SG-150高速剔除时序调试：延时、间距与速度的匹配

一、高速剔除对时序精度的要求

SG-150在线检重秤称重范围5-500g，分度值0.1g，分选速度可达100件/分钟，常用于食品、日化等行业的高速中小包装产线。在100件/分钟的节拍下，产品从称重判定到剔除执行之间的时序配合至关重要。剔除信号发出偏早或偏晚，都可能导致不合格品漏剔或误剔。而剔除时序的准确性又依赖于产品间距、输送速度和剔除延时三个因素的协调配合。本文围绕这三个参数，介绍SG-150高速运行下剔除时序的调试方法，帮助技术人员实现可靠的动态分选。

二、SG-150与剔除时序相关的核心参数

三、产品间距的确定与影响

3.1 最小间距要求
在动态称重中，为保证每个产品独立称重，前后产品之间必须有足够的间距，避免两件产品同时进入称重区。SG-150的称重台面长度为316mm，产品最大长度为200mm。理论最小间距为产品长度加上一段安全距离，通常要求前后产品之间的净空距离不低于产品长度的一半，或至少50mm。若间距过小，可能出现前一件产品尚未离开称重区，后一件产品已进入，导致称重数据叠加，产生误判。

3.2 间距对剔除时序的影响
剔除动作发生在称重判定之后。若产品间距过小，前一件不合格品的剔除动作可能还未完成，后一件产品就已到达剔除位附近。推板剔除需要一定的复位时间，气吹剔除则可能受气流余波干扰。因此，高速运行时应适当加大产品间距，为剔除机构预留足够的复位和稳定时间。可通过调节上游输送带速度或在进料段设置分料装置来增加间距。

四、输送速度与延时时间的计算

4.1 延时时间的理论计算
剔除延时指从称重判定完成到剔除机构动作之间的等待时间。其理论值等于产品从称重位中心移动到剔除位所需的时间。计算公式为：延时(ms) = 间距(mm) ÷ 速度(mm/s) × 1000。例如，称重位中心到剔除位距离为280mm，输送速度为18m/min（300mm/s），理论延时约为933ms。

4.2 速度波动对延时的影响
输送带打滑或电机转速不稳定会导致实际速度偏离设定值，影响延时准确性。每周应检查输送带张紧度，确保不打滑。若现场电压波动较大，可加装稳压电源。在速度变化较大的环境中，建议适当降低剔除速度要求，或定期用实际产品验证延时。

五、剔除延时的调试与验证

5.1 初始设定
在触摸屏设置后台输入理论计算的延时值。若为气吹剔除，因电磁阀响应极快（数毫秒），理论延时可直接作为初始值。推板剔除因气缸动作存在数十毫秒滞后，初始延时可在理论值基础上减去气缸响应时间，或先按理论值设定再通过测试微调。

5.2 单件通过测试
使用一件已知不合格品，以正常生产速度通过设备。观察剔除动作发生的时机：理想状态下，产品主体到达剔除位中央时，推板应恰好接触产品或气流应正好喷射。若剔除偏早（产品尚未到达剔除位即动作），适当增加延时值，每次调整20-30ms；若剔除偏晚（产品已越过剔除位才动作），减小延时值。

5.3 连续多件测试
单件通过测试通过后，连续放入3-5件不合格品（间距与正常生产一致），验证连续剔除的稳定性和一致性。观察是否有前一剔除动作影响后一产品剔除的情况。若连续剔除时偶尔出现漏剔，可能间距过小或推板复位速度不足，需加大产品间距或检查气源压力。

5.4 配方存储
调试完成的延时参数，连同当前速度、间距要求等信息，一并存入产品配方。换产调用时自动恢复，减少重复调试。

六、影响时序稳定性的常见因素与处理

七、高速产线中的综合优化建议

在接近100件/分钟的速度下，时序余量较小，建议采取以下措施：适当加大产品间距，牺牲少量速度换取剔除可靠性；优先选用气吹剔除（响应更快）处理轻质产品；定期清洁光电传感器，确保产品到达检测准确；将速度、间距、延时三个参数作为配方的一部分统一管理，形成标准化调试流程。

八、核心要点

1. 时序是高速剔除的核心：延时、间距、速度三者相互关联，需协同调试。

2. 理论计算提供初始值：延时基于距离和速度计算，但需通过动态测试微调。

3. 间距不足是连续漏剔的常见原因：高速下应确保足够的产品间距，为剔除复位留出时间。

4. 速度稳定性是前提：输送带打滑会导致实际延时漂移，定期检查不可忽视。

5. 调试后随配方存储：不同产品可能有不同的速度与间距要求，独立保存避免重复工作。

九、服务承诺

上海实干实业有限公司在动态称重领域拥有十多年经验，为SG-150用户提供标准整机质保服务与技术支持。如需针对特定产品进行高速剔除时序优化，可联系技术团队获取调试建议或现场服务。

说明：本文所述剔除时序调试方法基于SG-150机型与一般产品特性。实际参数设定因产品外形、包装材质及产线速度不同而有所差异，应以现场实测为准。