通道可定制！SG-多列机检重秤破解小规格多列生产困局

更新时间：2026-01-14 浏览次数：7

通道可定制！SG-多列机检重秤破解小规格多列生产困局

上海——“多列产线需多台设备适配，投入成本倍增；固定通道难匹配多规格产品，换产调试耗时40分钟；小规格产品检测精度不足，客诉率高达3.2%！”在食品小包装、医药胶囊、日化小样等小规格多列生产领域，传统检重设备的适配性差、效率低、精度不足等痛点长期制约企业发展。今日，深耕动态称重领域15年的上海实干实业有限公司，正式推出SG-多列机检重秤，以“通道数量可定制、0.01g高精度检测、50件/分高速分选”三大核心突破，打造“一机适配多列产线”的智能质控解决方案，上市首月即斩获26家头部企业订单，为小规格多列生产提质降本提供关键支撑。

据食品工业协会2025年行业报告显示，国内小规格多列包装生产线数量年增18%，但超70%企业仍采用单通道或固定多通道检重设备，设备适配成本较定制化方案高出60%以上，换产低效导致的产能损失年均超25万元。SG-多列机检重秤的推出，不仅国产定制化多列检重设备的市场空白，更以“精准适配、高效稳定、智能可控”的产品力，推动小规格多列检重行业从“被动适配”向“主动定制”转型。

三大核心优势：定制化方案破解多列生产顽疾

SG-多列机检重秤的硬核竞争力，源于对小规格多列生产场景痛点的深度洞察，通过通道定制化设计、高精度检测技术与智能控制系统的协同创新，将技术优势直接转化为企业可感知的降本增效成果：

1. 通道数量可定制，1台适配全列产线

打破传统多列检重设备“通道固定、适配性差”的局限，SG-多列机支持2-6列通道数量按需定制，可精准匹配不同企业的多列产线布局。单台定制化设备即可替代多台单通道设备，不仅将设备采购成本直降60%，还节省了60%以上的车间占地空间——从传统多台设备占用的30㎡压缩至12㎡，大幅提升车间空间利用率。

设备输送方向可根据现场实际情况灵活摆放，皮带离地高度支持450±50mm定制调节，能无缝对接现有多列包装生产线，无需改造车间布局，2名工程师6小时即可完成安装调试，限度减少停产损失。针对1-30g的小规格产品特性，定制化通道采用独立导向结构，避免多列产品输送偏移、碰撞，卡滞率从行业普遍的8%降至0.05%以下，保障产线连续稳定运行。

2. 0.01g高精度检测，小规格偏差零遗漏

搭载自主研发的高精度称重传感器，配合厚亚克力防风罩设计，有效避免气流干扰对小规格产品检测精度的影响，刻度单位精准至0.01g，动态检测精度稳定可靠。设备可精准捕捉0.01g以上的重量偏差，无论是1g的医药胶囊缺片、5g的零食少装，还是30g的日化小样超重，均可100%精准检出，实现100%全检替代传统5%抽检，不合格品流出率降至0.1%以下。

这一精度表现满足《定量包装商品计量监督管理办法》要求，可杜绝因重量偏差引发的客诉罚款与原料浪费。某医药企业实测验证：引入SG-多列机后，胶囊产品重量合格率从96.5%提升至99.9%，因重量偏差导致的客诉率从3.2%降至0.1%以下，年减少返工损失超18万元。

3. 高速分选+智能操控，换产高效运维省心

设备单通道分选速度达50件/分钟，多通道并行时总速度随通道数量叠加，可匹配20-100m/min的多列产线输送速度，6列定制配置单日连续检测量达43.2万件，较人工抽检效率提升120倍，大幅提升生产效率。针对小规格产品易损伤的特性，设备采用升降式剔除方式，剔除响应时间≤0.2秒，剔除准确率≥99.9%，产品破损率从传统设备的3%降至0.03%，限度减少产品损耗。

操作端采用触摸式操作界面，直观简洁，新手经30分钟培训即可熟练操作；内置100组配方存储单元，可预先存储不同规格产品的重量阈值、检测速度、剔除参数等关键数据，换产时一键调取预设参数，调试时间从传统设备的40分钟压缩至3分钟，大幅提升换产效率。设备机身采用SUS304不锈钢材质，无卫生死角，可耐受食品车间高压冲洗与医药车间酒精擦拭，适配0℃～40℃、湿度30%～95%的复杂工况，连续运行故障率≤0.3%。

通道可定制！SG-多列机检重秤破解小规格多列生产困局

参数硬实力：一张表看懂定制化适配能力

核心指标	技术规格	行业痛点解决价值
通道配置	2-20列可定制，单通道独立控制	1台适配多列产线，替代多台单通道设备，设备投入降60%，节省60%占地空间
称重范围	1-30g	无缝覆盖小规格产品全区间，适配食品小包装、医药胶囊、日化小样等多品类
刻度单位	0.01g	精准捕捉微小重量偏差，杜绝缺装漏装，不合格品流出率≤0.1%
分选速度	50件/分钟（一通道），输送速度20-100m/min	匹配多列高速产线节奏，单日产能提升43.2万件，效率较人工提升120倍
剔除方式	升降式剔除	针对小规格产品优化设计，剔除准确率≥99.9%，破损率降至0.03%
机身材质/防护	SUS304不锈钢+厚亚克力防风罩	耐腐易清洁，防气流干扰，适配多行业复杂工况，连续运行故障率≤0.3%
操作与存储	触摸式操作+100组配方存储	操作简便，多规格快速换产，调试时间缩短92%，降低人工成本
皮带离地高度	450±50mm（可定制）	无缝对接现有产线，无需拆改布局，6小时完成安装调试
电源参数	220V 50-60HZ，功率约1000W	单相电通用适配各厂区，无需改造供电线路，安装便捷
工作环境	温度0℃～40℃，湿度30%～95%	适配多地域、多车间环境差异，保障不同工况下检测精度稳定

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三大行业实战：从痛点到降本的真实转化

SG-多列机检重秤已在食品、医药、日化三大核心行业完成批量落地，用实测数据印证其“定制化适配、精准高效”的核心优势，成为企业降本增效的“质控利器”：

食品行业：多列同步检测，原料浪费大减

山东某休闲食品企业拥有4列10g小袋薯片生产线，此前用4台单通道检重设备，设备投入超40万元；换产调试每天耗时80分钟，月产能损失超3万元；为避免缺斤短两投诉，每袋额外多装5%原料，年额外原料成本超35万元。引入4列定制款SG-多列机后，单台设备实现4列同步检测，设备投入直降60%；100组配方存储实现一键换产，调试时间缩至3分钟，月产能损失归零；0.01g精度精准控制重量偏差，产品重量合格率稳定在99.9%以上，年节省原料成本超32万元。

医药行业：精准控量合规，轻松通过GMP认证

江苏某制药企业生产1g胶囊制剂，采用3列生产线，传统设备检测精度不足导致胶囊重量偏差超标，GMP认证审计频频卡壳；人工抽检漏检率高，年返工损失超18万元。引入3列定制款SG-多列机后，0.01g高精度确保每粒胶囊重量偏差控制在合格范围，100%全检替代抽检，漏检率降至0.1%以下；设备配备完善的统计运行界面，可实时记录上限总数、合格总数、历史数等关键数据，支持数据导出，满足GMP认证的数据追溯要求，成功通过新版GMP认证，年节省返工与认证准备成本超20万元。

日化行业：定制适配多线，运维成本大降

上海某日化企业拥有2列5g护手霜小样、6列20g洗发水小样两条生产线，此前需配备不同规格检重设备，设备维护成本年超8万元；传统设备材质不耐腐蚀，每月需维修1次。引入可切换通道模式的定制款SG-多列机后，通过参数切换即可适配两条生产线，维护成本直降50%；SUS304不锈钢机身耐受日化车间化学试剂侵蚀，连续6个月运行；升降式剔除避免小样包装破损，年节省损耗成本超5万元。

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全周期服务保障：定制化方案落地无忧

“小规格多列生产的核心痛点是‘适配性’，SG-多列机的通道定制化设计，精准解决了不同企业产线布局、产品规格的差异化需求。”智能制造行业专家评价，“其0.01g高精度检测与智能操控功能，为小规格产品质量控制提供了一体化解决方案，推动多列检重设备从‘标准化’向‘定制化’升级。”

为让定制化方案顺畅落地，上海实干推出“多列场景专属全周期服务”：①定制化勘测：1对1工程师上门勘测生产线布局、产品特性，提供通道数量、皮带高度等个性化定制方案；②免费调试培训：负责免费安装调试设备，现场培训操作与维修人员，确保设备快速投产；③高效售后响应：产品质保12个月，省内24小时、省外48小时内上门售后，不可抗力除外；④终身运维服务：保修期结束后提供终身服务，以惠价格供应备品备件；⑤档案化管理：为每位客户建立详尽服务档案，定期电话回访与上门巡检，及时了解设备使用情况。

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国产化突破：改写定制化多列检重进口依赖格局

此前，国内定制化多列检重市场80%以上被进口设备垄断，单台定制设备售价超50万元，售后响应周期长达72小时，让众多中小制造企业望而却步。SG-多列机检重秤在精度、稳定性上全面对标进口设备，定制化方案采购成本仅为进口设备的40%，售后响应提速至48小时内，大幅降低企业投入门槛。同时，设备检测效率提升60%，产品损耗率降低90%，帮助企业综合运营成本下降38%以上。

上海实干研发负责人透露，团队将持续优化SG-多列机性能，后续将新增AI视觉检测模块，实现“重量+外观”双检功能，同步检测产品重量偏差与包装破损、标签错位等问题，进一步提升小规格多列产品质控效率。“我们的目标是让国产定制化多列检重设备，从‘跟跑进口’变为‘定义行业标准’，为中国智造高质量发展注入强劲动力。”

随着制造业向“多品种、小批量、智能化”转型，定制化多列检重设备需求持续攀升。SG-多列机检重秤以“通道可定制”为核心的差异化优势，不仅为小规格多列生产企业降本增效提供了切实可行的解决方案，更推动多列检重行业迈入“国产化定制化”新时代。