通道可定制！SG-多列机重塑微小重检重行业格局
上海，2026年1月10日——“1g益生菌胶囊漏装0.02g就会引发终端客诉，一单赔付超5万元；传统检重机固定3通道，我们2通道产线用着浪费，4通道又放不下；推板剔除把3%的胶囊撞碎，一年原料损耗超20万元！"在小剂量制药、微型电子元件、日化小样等1-30g微小重量产品生产领域，这样的吐槽成为行业共识。长期以来，微小重检重赛道始终被“三大顽疾"束缚：通道数量固定难适配多规模产线、精度不足漏检频发、脆敏产品剔除破损率高，严重制约企业提质增效与合规升级。今日，深耕动态称重领域十余年的上海实干实业有限公司，正式推出SG-多列机多通道检重秤，以“1-4通道模块化定制、0.01g超高精度、升降式无损剔除"三大核心突破，精准破解行业痛点，为微小重产品质控提供柔性高效的国产解决方案。作为上海实干在微小重检测领域的战略级产品，SG-多列机精准卡位1-30g核心量程，“通道可定制+高精度+低破损"的市场空白。据中国智能制造协会数据显示，国内微小重检重设备市场规模年增速达18%，但超60%的企业面临“产线与设备不匹配"的困境，传统固定通道设备的市场淘汰率逐年攀升。SG-多列机的推出，不仅实现上海实干在微小重检测领域的产品升级，更以柔性定制理念重构行业标准，标志着国产检重设备从“标准化供给"向“个性化适配"转型，为行业高质量发展注入新动能。
核心创新：1-4通道模块化定制，适配全规模产线
SG-多列机的核心竞争力，源于对行业“适配难"痛点的精准破解——创新采用模块化通道设计，可根据企业产线规模、产品流速、车间布局，灵活定制1-4通道配置，实现“按需配给"的柔性生产适配，告别传统设备“大马拉小车"或“小马拉大车"的资源浪费困境。
在效率提升上，SG-多列机单通道分选速度可达50件/分钟，多通道协同效率线性叠加：1通道适配小批量精密试制产线（如日化小样研发线），2通道匹配中型量产线（如制药小剂量胶囊产线），4通道对接高速规模化产线（如电子微型电阻贴片线），可实现200件/分钟的检测效率。配合20-100m/min可调的输送速度，可精准匹配不同产线的节奏需求，较传统固定通道设备，产能利用率提升30%-80%。
更值得关注的是，SG-多列机的通道定制并非简单的数量增减，而是全链路适配优化：每个通道均配备独立的高精度传感单元与信号处理模块，通过物理隔离设计避免通道间振动传导干扰，确保多通道同时运行时，单通道精度仍稳定达标；同时，通道间距可根据产品尺寸（长≤80mm、宽≤50mm、高≤30mm）定制调整，从3g微型电阻到30g日化霜膏，均可实现平稳输送检测。
某电子元件厂负责人算了一笔账：“之前用固定4通道设备检测3g电阻，我们2通道产线只能闲置一半通道，设备利用率仅40%；换成SG-多列机定制2通道后，设备利用率提升至100%，检测效率刚好匹配产线节奏，年节省设备折旧成本超6万元。"
0.01g高精度+全环境抗干扰：微小偏差“零遗漏"
对于1-30g微小重量产品，“毫厘之差"即可能引发质量事故，SG-多列机在精度与稳定性上实现双重突破，构建质控防线：
在核心参数上，SG-多列机称重范围精准覆盖1-30g，刻度单位达0.01g，可精准捕捉0.01g的重量偏差——这一精度相当于半粒1g胶囊、1/3片微型电阻的重量，满足制药行业GMP认证、电子行业AQL抽检标准对微小重产品的严苛要求。为验证精度稳定性，上海实干联合第三方检测机构开展极限测试：在25℃常温环境下，用10g标准砝码连续检测10000次，检测误差均≤±0.01g，标准差仅0.003g，远超行业平均水平。
针对车间复杂环境对精度的干扰问题，SG-多列机进行防护设计：配备厚达5mm的亚克力防风罩，可有效隔绝车间气流干扰（第三方测试显示，当车间风速≤0.3m/s时，精度波动≤0.005g）；机身采用SUS304食品级不锈钢一体成型，表面经电解抛光处理，抗腐蚀、易清洁，可耐受制药车间的酒精消毒、食品车间的潮湿清洁环境；同时内置温度补偿算法，在0℃~40℃、湿度30%~95%的环境中，24小时连续运行精度漂移≤0.01g，确保全天候稳定检测。
某生物制药企业的实测数据更具说服力：该企业生产1g规格的益生菌胶囊，此前使用传统检重设备，0.02g的漏装偏差检出率仅70%，年因次品流出导致的客诉损失超30万元；引入SG-多列机后，漏装偏差检出率提升至100%，杜绝次品流出风险，年减少客诉损失超29万元，顺利通过GMP年度飞行检查。
升降式无损剔除：脆敏产品“零破损"的革命性突破
脆敏产品剔除破损，是微小重检重领域的另一大行业顽疾。传统检重设备采用的气吹或推板剔除方式，对胶囊、微型芯片等脆敏产品的破损率高达3%-5%，部分企业甚至因破损率过高，不得不放弃全检改用抽检，埋下质量隐患。
SG-多列机创新性采用“升降式剔除"技术，传统机械接触式剔除逻辑：当检测到不合格品时，系统精准控制称重台面在0.1秒内平稳下降3mm，不合格品借助自身重力与输送惯性，顺势滑入专属分流通道，全程无任何机械碰撞、无气流冲击。这一设计不仅将脆敏产品破损率直接降至0.3%以下，还避免了气吹剔除导致的产品飞溅、推板剔除导致的输送卡顿问题，确保生产线连续稳定运行。
为适配不同重量的产品，升降式剔除系统还支持高度与速度个性化调节：针对1-5g的超小重量产品（如微型芯片），下降高度调至2mm，避免滑落过快导致碰撞；针对20-30g的较重产品（如日化霜膏），下降高度调至4mm，确保顺利滑落。某电子元件厂反馈：“用SG-多列机检测3g微型电阻，剔除破损率从传统推板的4%降到0.2%，按年产3000万件、单件0.8元计算，年节省原料损耗成本超8.64万元。"
全场景适配：部署与操作“零门槛"，降本增效再升级
SG-多列机在细节设计上充分考虑企业实际生产需求，从部署、操作到维护，降低使用门槛，助力企业快速投产见效：
灵活布局+快速部署：支持“左进右出"“右进左出"“前后贯通"等多种输送方向摆放，可根据车间现有布局灵活调整，无需改造现有产线即可无缝对接上下游设备（如灌装机、贴标机、装盒机）；皮带离地高度450±50mm可定制，精准适配不同产线的工作台高度；2名工人配合专属安装工具，6小时内即可完成设备安装、调试与试运行，较传统设备安装时间缩短40%，限度减少停产损失。
智能化操作+极速换产：配备7英寸高清彩色触摸屏，支持汉语、英文、西班牙语三种语言切换，界面采用图标化设计，内置智能引导式操作流程，一线工人经30分钟培训即可熟练操作。设备内置20组产品参数存储模块，可预设不同产品的重量标准值、偏差范围、输送速度、剔除参数等，换产时一键调取（如从1g胶囊切换到5g日化小样，调试时间≤2分钟），较传统设备换产效率提升90%以上，特别适配多品类小批量生产场景。
便捷维护+低运维成本：采用模块化结构设计，核心部件（传感器、控制单元、输送皮带）均可快速拆卸更换，降低维修难度；皮带采用食品级PU材质，耐磨、耐高温，使用寿命较传统橡胶皮带提升2倍；设备自带故障自诊断功能，可实时监测传感器、电机、气动系统等关键部件运行状态，出现异常立即报警并显示故障原因，减少排查时间。
实战验证：三大行业批量落地，降本增效数据可视化
目前，SG-多列机已在制药、电子、日化三大核心行业完成30余家企业的批量落地，凭借硬核产品力实现“提质、降本、增效"的多重价值，成为企业质控升级的优选装备，以下为三大典型行业的详细落地案例：
案例一：制药行业——GMP合规无忧，客诉损失清零
【客户痛点】某长三角药企生产1g益生菌胶囊、5g中药丸，拥有2条2通道产线，此前使用固定3通道检重设备，存在三大核心问题：一是通道冗余导致设备利用率仅60%，检测效率跟不上产线节奏，需人工补检，年人工成本超12万元；二是传统推板剔除导致胶囊破损率3%，年原料损耗成本超20万元；三是精度不足（0.03g），漏装偏差漏检率1.2%，年客诉损失超30万元，面临GMP飞检风险。
【落地效果】引入2台SG-多列机定制2通道配置，精准匹配产线节奏，检测效率提升至100件/分钟，无需人工补检，年节省人工成本超12万元；升降式剔除将胶囊破损率降至0.2%，年节省原料损耗成本超19.2万元；0.01g高精度确保漏装偏差检出率100%，客诉损失清零，顺利通过GMP年度飞检；设备数据自动存储并支持USB导出，审计时间从72小时缩短至4小时，年节省审计成本超5万元。综合计算，企业年降本增效超51.2万元。
案例二：电子行业——高效全检，产能与品质双提升
【客户痛点】某珠三角电子厂生产3g微型电阻，拥有1条4通道高速贴片线，此前使用2台固定2通道检重设备，检测效率仅100件/分钟，无法匹配产线200件/分钟的节奏，产能利用率仅50%；传统气吹剔除导致电阻破损率4%，年损耗成本超8万元；设备无法对接MES系统，检测数据追溯难，年审计成本超6万元。
【落地效果】引入1台SG-多列机定制4通道配置，检测效率提升至200件/分钟，匹配产线节奏，产能利用率提升至100%，年新增产值超300万元；升降式剔除将电阻破损率降至0.2%，年节省损耗成本超7.7万元；通过RS485端口对接MES系统，检测数据实时追溯，审计时间缩短至6小时，年节省审计成本超5万元。综合计算，企业年综合收益超312.7万元。
案例三：日化行业——多品类适配，换产效率翻倍
【客户痛点】某美妆品牌生产5g精华液小样、10g面霜、30g护手霜，拥有1条多品类柔性产线，此前使用固定1通道检重设备，换产调试需20分钟，多品类生产导致日均产能损失800件，年损失营收超48万元；传统设备精度不足0.02g，灌装偏差导致客户投诉率2.5%，年品牌修复成本超15万元。
【落地效果】引入1台SG-多列机定制1通道配置，内置20组产品参数，换产调试时间缩至2分钟，日均产能提升800件，年增收超48万元；0.01g高精度控制灌装偏差，客户投诉率从2.5%降至0.3%，年节省品牌修复成本超14.4万元；设备SUS304不锈钢机身适配日化车间清洁环境，维护成本降至年均1万元，年节省维护成本超4万元。综合计算，企业年综合收益超66.4万元。
全周期服务保障：定制化护航，生产无忧
为让SG-多列机顺畅适配不同行业、不同场景的生产线，上海实干构建了“定制化+快速响应+长效保障"的全周期服务体系，从前期勘测到后期运维，打消企业使用顾虑：
定制化落地服务：1对1工程师上门勘测生产线布局、上下游设备参数（高度、速度、接口类型）、产品特性（重量、尺寸、材质），出具详细的通道定制方案与安装图纸，确保设备与现有产线无缝对接，避免二次改造。
快速投产保障：组建专业安装调试团队，配备专属安装工具与备件包，6小时内完成设备安装、调试、试运行与参数校准；提供1对1操作人员培训，包括设备操作、参数设置、日常维护、故障排查等内容，发放图文版操作手册与视频教程，确保设备当天即可投入正式生产。
长效质保服务：实行“整机质保12个月+核心部件延保24个月"的双重质保政策，核心部件包括高精度传感器、触摸屏、控制单元、升降式剔除机构等；质保期内免费提供精度校准、故障维修、部件更换等服务，每年免费上门精度校准2次，确保设备长期稳定运行。
快速响应维修：全国8大服务中心（上海、深圳、广州、苏州、天津、成都、西安、武汉）联动，建立24小时技术热线与线上远程诊断平台，远程诊断响应时间≤1小时，常见故障可通过远程指导快速解决；地级市48小时内上门，偏远地区72小时内上门，复杂故障72小时内解决；建立核心备件应急库，24小时内可送达全国各地区。
增值运维支持：每季度免费上门进行设备全面巡检，包括传感器精度校准、升降机构灵活性检测、输送皮带张力检查、电路系统检测等；提供免费软件升级服务，持续优化设备性能与功能；定期推送行业应用案例与设备维护技巧，助力企业提升设备使用效率与质控水平。
行业价值：推动微小重检重从“标准化"到“个性化"转型
“微小重量检测是精密制造质控的核心环节，直接影响产品品质与企业核心竞争力。此前国内微小重检重设备市场长期以标准化产品为主，难以满足不同规模企业、不同品类产品的个性化需求。"中国智能制造协会专家王研究员评价道，“SG-多列机的通道模块化定制设计，不仅市场空白，更重构了微小重检重设备的设计理念，推动行业从‘企业适配设备’向‘设备适配企业’转型。其0.01g高精度与升降式无损剔除技术的结合，为制药、电子等精密行业提供了更可靠的质控方案，助力国产检重设备在细分领域实现从‘跟跑’到的跨越。"
上海实干研发负责人透露，团队已启动SG-多列机的升级计划，后续将重点推进两大方向：一是新增AI视觉检测模块，集成高清工业相机与AI识别算法，实现“重量检测+外观缺陷识别"的双检功能，可同步检测产品重量偏差与标签错位、包装破损、产品变形等外观问题；二是开发云端监控平台，实现设备运行状态实时监控、故障预警、数据统计分析等功能，让企业管理者随时随地掌握质控数据，进一步赋能企业数字化转型。
从制药行业的GMP合规保障，到电子行业的高效全检增效，再到日化行业的多品类柔性适配，SG-多列机正以精准的市场定位与硬核的产品力，重塑微小重检重行业格局。数据显示，截至目前，SG-多列机已服务全国30余家企业，帮助企业年均降本增效超50万元，累计为行业节省成本超1500万元。未来，随着技术的持续迭代升级，上海实干将继续深耕动态称重领域，聚焦行业痛点，推出更多高性价比、高智能化的定制化检重设备，助力更多企业实现“提质、降本、增效"的核心目标，推动中国智能制造产业高质量发展。
