SG-Z1转盘检重秤：进料速度与转盘节拍同步调试方法

一、进料与转盘的协同关系

SG-Z1转盘检重秤的称重范围为5-300g，最小刻度0.01g，分选速度最大50件/分钟，输送速度20-100m/min可调，采用转盘夹持输送方式，将胶囊、药片、糖果等散粒产品逐一送入称重工位。设备由前端链板送料和转盘夹持机构两部分协同完成产品输送。前端链板负责将产品从上游设备引出并排列成单列，转盘则通过夹持工位将产品逐一固定并旋转至称重位置。两者的速度匹配直接影响产品进入转盘的节奏——链板速度与转盘节拍不协调时，可能出现产品在进料口堆积、夹持工位空位或产品间距不均等问题，进而影响称重效率和剔除准确性。因此，进料速度与转盘节拍的同步调试，是SG-Z1稳定运行的基础环节。

二、SG-Z1与进料同步相关的核心参数

三、速度不匹配的常见表现

3.1 进料过快
链板速度高于转盘节拍时，产品在前端链板末端堆积，等待进入转盘夹持工位。堆积可能导致产品相互挤压、姿态歪斜，进入夹持工位后位置不准确，影响称重稳定性。严重时，产品可能从链板边缘掉落或卡在进料口。

3.2 进料过慢
链板速度低于转盘节拍时，转盘夹持工位在到达进料位置时可能无产品可夹，出现空位。空位不仅降低了设备产能，还可能导致转盘空转时产生不必要的振动，或在剔除工位误触发剔除动作。长期空位运行也浪费了转盘和传感器的使用寿命。

3.3 速度波动
链板速度不稳定（如驱动电机转速波动、输送带打滑）时，即使平均速度匹配，瞬时速度偏差也会导致产品进入转盘的节奏时快时慢，夹持工位时而空位、时而堆积。这种波动比稳定的快或慢更难调整，需要排查驱动系统和输送带状态。

四、同步调试方法

4.1 确定转盘节拍
转盘节拍由转盘转速决定。在触摸屏设置后台查看或设定转盘的目标速度（件/分钟）。SG-Z1单通道最大为50件/分钟，实际设定需结合产品特性和称重精度要求。对于重量较轻或外形不规则的产品，可适当降低转盘转速，以保障夹持稳定性和称重重复性。

4.2 计算链板理论速度
链板速度需与转盘节拍匹配。假设转盘节拍为N件/分钟，产品在链板上的间距为L毫米，则链板理论线速度V（m/min）= N × L ÷ 1000。例如，转盘50件/分钟，产品间距100mm，则链板速度约为5m/min。实际调试时，可先按理论值设定，再根据产品实际进入转盘的情况微调。

4.3 观察进料口状态
在设备运行中，观察产品在链板末端进入转盘进料口的状态。理想情况是：产品以均匀间距、平稳姿态逐一进入夹持工位，无堆积、无空位。若产品在进料口短暂停留后进入，说明链板略快，可适当降低链板速度；若夹持工位偶尔空位，说明链板略慢，可适当提高链板速度。

4.4 微调与验证
每次调整链板速度后，运行数分钟观察进料状态。调整幅度不宜过大，建议以2-5m/min为步长。同时观察称重数据是否稳定，剔除动作是否正常。调整完成后，将链板速度和转盘节拍记录在设备调试档案中，便于后续复查。

五、影响同步的其他因素

• 产品外形与摩擦特性：表面光滑或形状滚圆的产品在链板上更易滚动，可能需要降低链板速度或加装导向护栏，保持产品姿态稳定。

• 链板表面状态：链板若磨损或沾染油污，摩擦系数改变，产品实际输送速度可能与设定值存在偏差，需定期清洁和检查。

• 上游设备输出节奏：若上游填充机或压片机的输出本身不均匀，链板速度再精确也难以同步。此时可考虑在链板前端增加缓冲料斗或振动盘，使来料趋于均匀。

六、日常维护与检查

七、核心要点

1. 进料与转盘需协同：链板速度与转盘节拍匹配，是保障产品平稳进入夹持工位的前提。

2. 过快堆积、过慢空位：两种不匹配状态都会影响称重效率和剔除准确性。

3. 理论计算加实际观察：先按公式估算链板速度，再根据进料口实际状态微调。

4. 速度波动需排查根源：链板驱动不稳或输送带打滑会导致同步困难，应检查驱动系统和张紧状态。

5. 记录调试参数：将链板速度和转盘节拍存入设备档案，便于日常复查和故障排查。

八、服务承诺

上海实干实业有限公司在动态称重领域拥有十多年经验，为SG-Z1用户提供标准整机质保服务与技术支持。若用户在进料速度与转盘节拍同步调试中遇到困难，可联系技术团队获取远程指导或现场服务。

说明：本文所述同步调试方法基于SG-Z1机型结构特点与一般散粒产品特性。实际链板速度设定应结合产品外形、重量及上游设备输出情况确定，以现场调试效果为准。