SG-400在线检重秤：推板剔除延时参数的设定与验证

一、时序背景：剔除动作与称重结果的同步要求

在动态称重过程中，产品在称重台面上完成重量采集后，需经过一段输送距离才能到达剔除工位。控制系统从判定产品不合格到发出剔除指令之间，必须精确延时，使推板在产品到达剔除位的瞬间动作。若延时设定偏短，推板可能提前伸出，误推前一个产品或空推；若延时偏长，不合格品已越过剔除位，推板才动作，造成漏剔。

SG-400在线检重秤采用推板剔除方式，用于分选10-10000g的重载产品。产品重量越大，输送速度越低，但剔除时序的精确性要求更高——因为不合格品一旦漏剔，后续处理成本较高。本文介绍SG-400剔除延时参数的设定方法、验证步骤及常见问题调整，为设备调试与维护提供参考。

二、SG-400与剔除相关的核心参数

三、剔除延时参数的设定方法

3.1 确定称重位与剔除位的间距
称重位是称重传感器正上方的台面区域。当产品的重心通过该区域时，称重系统完成重量判定。剔除位是推板前缘所在的位置。需要测量从称重位中心到剔除位的输送方向距离，单位为毫米。该距离由设备机械结构决定，为固定值，可查阅设备说明书或现场测量。

3.2 确定输送速度
在触摸屏中查看当前产品的输送速度设定值，单位为米/分钟。将该值换算为毫米/秒：速度值 ÷ 60 × 1000。例如，设定速度为18m/min，则换算为300mm/s。

3.3 计算产品通过时间
产品从称重位中心移动到剔除位所需的时间 = 间距（mm） ÷ 输送速度（mm/s）。该时间即为剔除延时的理论基准值，单位为毫秒。例如间距为400mm，速度为300mm/s，则理论延时约为1333ms。

3.4 计入气缸响应时间
推板由电磁阀控制气缸驱动，从接收到电信号到推板开始伸出存在短暂的响应滞后。该滞后时间通常为几十毫秒，可向设备制造商咨询典型值。若无法获取，可在后续实际测试中微调补偿。

3.5 在触摸屏中设置延时值
进入设置后台，找到剔除延时参数选项。输入上述计算得到的理论值（可先不扣除响应滞后），保存设置。

四、延时参数的验证与微调

4.1 准备测试样品
选取已知不合格品（重量超限或欠重）作为测试样品，建议准备3-5件。也可使用合格品替换为不合格品标签供测试用，但注意测试后回收。

4.2 单件通过测试
启动设备，将一件不合格品放入输送带前端，观察其通过称重区后被推板剔除的过程。理想的剔除时机是：产品主体到达剔除位时，推板恰好伸出并接触产品侧面，将其平推送入收集箱，产品不应被撞击弹回或错过。

4.3 调整延时值
若推板动作偏早——在产品尚未进入剔除位即伸出，则适当增加延时值（每次调整步长50-100ms）。若推板动作偏晚——产品已部分越过剔除位才被推，则减小延时值。调整后重新测试，直至剔除动作准确。

4.4 多件连续测试
单件测试通过后，取3-5件不合格品连续放入，确认每一件都能稳定剔除。注意观察连续剔除时推板复位是否及时，避免前一剔除动作影响后一产品。

4.5 配方存储
验证完成的延时值随当前产品配方保存。后续切换至其他产品时，若输送速度或产品尺寸不同，需重新设定并验证对应延时。

五、影响延时准确性的因素

5.1 产品尺寸变化
产品长度不同，其重心到达称重位和剔除位的时刻也有差异。对于同一称重间距，较长的产品可能需要稍短的延时。若产品长度差异较大，建议分别调试延时值并存储为不同配方。

5.2 输送带打滑
重载输送带在长期使用后可能出现轻微打滑，导致实际输送速度低于设定值，产品到位时间延后，可能出现剔除滞后。定期检查输送带张紧度，保持正常摩擦，可减少此类影响。

5.3 气源压力波动
推板剔除由气缸驱动。若气源压力低于标称值，气缸动作速度变慢，剔除动作将滞后于设定时序。日常需检查气源压力保持在0.5-0.7MPa，油水分离器及时排水，保障气缸响应速度。

六、常见问题与处理

七、核心要点

1. 延时计算以实测间距为基础：称重位到剔除位的物理距离和输送速度是计算延时值的两个基本参数。

2. 实际产品验证不可替代：理论计算提供初始值，最终延时值需用不合格品样品在动态运行中反复微调确认。

3. 不同产品配方独立存储：产品尺寸、重量、速度不同，对应的延时值也不同，应分别调试并随配方保存。

4. 日常点检关注气源与输送带：气源压力与输送带状态直接影响剔除时序的准确性，纳入每班或每周点检清单。

八、服务承诺

上海实干实业有限公司在动态称重领域拥有十多年经验，可为SG-400用户提供剔除延时参数调试的远程指导或现场技术支持。若用户在调试过程中遇到延时设置相关疑问，可联系我司技术团队获取协助，确保剔除系统可靠运行。