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通道可定制！SG-多列机检重秤技术解析：高效适配小规格量产

更新时间：2026-01-14 浏览次数：9

通道可定制！SG-多列机检重秤技术解析：高效适配小规格量产

多列检重秤

一、产品概述：破解小规格多列量产的检重痛点

在食品、医药、日化、电子元件等行业的小规格产品规模化生产场景中，多列同步量产已成为提升效率的主流模式，但重量质控环节始终面临多重瓶颈：传统检重设备通道数量固定，无法匹配不同产线的列数需求，需多台设备组合使用，推高设备投入与车间占地成本；小规格产品（1-30g）检测精度要求严苛，传统设备易受气流、振动干扰导致漏剔、误剔，年返工损耗成本超8万元；多规格换产时参数调试繁琐，单次耗时超15分钟，严重影响50件/分钟以上的高速生产节奏。

针对行业痛点，上海实干实业推出SG-多列机检重秤，以“通道数量可定制+高精度小规格检测+智能高效换产”为核心突破，精准适配1-30g小规格产品的多列同步检重需求。设备支持2-6列通道定制，可根据产线实际列数灵活配置，单台设备即可替代多台传统单通道检重机，同时实现0.01g级高精度检测与50件/分钟（单通道）的高速分选，为企业构建“降本、提质、增效”的多列量产重量质控体系提供核心支撑。

多列检重秤

二、核心技术参数：定制化适配的硬实力印证

SG-多列机检重秤的参数设计深度贴合小规格多列量产的核心诉求，所有参数均经过实地测试验证，其中通道定制化设计与高精度、高速性能形成差异化优势，具体参数及价值解析如下：

参数类别	参数名称	技术规格	测试条件/说明	核心场景价值
核心性能	型号	SG-多列机	小规格产品多列在线检重专用定型	精准匹配1-30g小规格产品的多列同步检重场景
	通道数量	2-6列（可定制）	根据客户产线列数个性化配置	单台适配不同列数产线，替代2-6台单通道设备，设备投入降50%-70%，车间占地省60%以上
	称重范围	1-30g	标准配置	全面覆盖小规格产品检测需求，0.01g刻度单位精准捕捉重量偏差，杜绝缺装、漏装问题
	分选速度	50件/分钟（单通道）	适配小规格产品高速生产节奏	多通道同步运行，总分选效率提升2-6倍，100%全检替代抽检，不合格品流出率降至0.05%以下
机械配置	操作方式	触摸式操作	-	操作便捷直观，一线工人30分钟培训即可上手，降低人力成本
	剔除方式	升降式剔除	响应时间≤0.1秒，精准针对单通道不合格品剔除	避免多通道剔除干扰，剔除准确率≥99.9%，小规格产品破损率降至0.1%以下
	防风罩	厚亚克力材质	有效隔绝气流干扰	提升小规格产品检测精度稳定性，避免气流导致的重量偏差
基础配置	输送速度	20-100m/min	可无级调节	灵活适配不同产线的输送节奏，确保检测精度与生产效率平衡
	皮带离地高度	450±50mm（可定制）	-	无需改造现有生产线，无缝对接上下游多列灌装、包装设备
	机器结构	不锈钢（SUS304）	一体成型设计	抗腐蚀、易清洁，符合食品、医药行业卫生规范
	电源/功率	220V 50-60HZ / 约1000W	-	适配工业标准电源，稳定运行能耗低，年耗电约8760度
工作环境	温度：0℃～40℃，湿度：30%～95%		适配大多数食品、医药、日化生产车间环境
备注	所测产品的属性和使用环境不同，检测速度和精度也不同，以实际测试为标准

多列检重秤

三、系统核心架构：定制化与高精度的技术壁垒拆解

SG-多列机检重秤之所以能实现“通道可定制”与“1-30g高精度高速检测”的同步突破，核心源于称重、分选、控制、机械四大系统的针对性优化，从硬件选型到算法设计，均精准破解小规格多列量产的检重痛点。

3.1 多通道独立称重系统：精准检测的核心保障

小规格产品多列检测易面临“通道间干扰、精度漂移、环境干扰”等问题，SG-多列机通过“独立模块+高精度硬件+抗干扰设计”实现稳定检测：

采用多通道独立称重模块设计，每个通道配置专属C3级高精度电阻应变式传感器，额定载荷50g，综合精度达0.01g，可精准捕捉1-30g产品的微小重量变化。各通道独立校准、独立工作，避免单通道故障影响整体产线运行，同时杜绝通道间的信号干扰，某电子元件企业实测2列通道同步检测1g电阻，精度波动≤0.005g，远超行业标准。

搭载24位AD转换器与高频采样技术，配合小规格专属动态滤波算法，可实时抵消生产线5-20Hz的常见振动干扰。整机配备厚亚克力防风罩，有效隔绝车间气流对小规格产品的影响，8小时连续运行零点漂移≤0.01g，无需人工频繁校准，大幅降低运维成本。

3.2 多通道协同分选系统：精准高效的剔除保障

针对多列同步检测的剔除需求，SG-多列机采用“单通道独立剔除+协同控制”设计，解决传统设备多通道剔除干扰、误剔率高的问题：

每个通道配置独立的升降式剔除机构，响应时间≤0.1秒，可精准针对单通道的不合格品进行剔除，避免剔除动作影响相邻通道的合格产品，剔除准确率≥99.9%。升降式剔除设计相较于传统推板剔除，对小规格易碎产品（如药用胶囊、食品颗粒）的破损率降至0.1%以下，年减少损耗成本超5万元。

配备多通道协同光电定位技术，每个通道前端设置独立光电传感器，触发称重计时；后端设置二次定位传感器，确认产品位置后精准触发剔除，高速输送时位置偏移≤2mm，误剔率≤0.05%，远优于行业0.5%的标准。剔除机构采用模块化设计，拆卸维护便捷，核心部件使用寿命达10万次以上。

3.3 智能控制系统：高效便捷的操作核心

搭载工业级嵌入式处理器，支持多通道称重、判断、剔除、数据存储多任务并行处理，确保2-6列通道同步运行时指令无延迟，保障50件/分钟（单通道）的高速生产节奏。触摸式操作界面简洁直观，支持多通道参数独立设置与统一管理，可根据不同通道的产品规格灵活配置重量阈值，操作难度大幅降低。

内置100组产品配方存储模块，针对多规格生产场景，换产时仅需一键调取预设参数，系统自动完成各通道的称重阈值、输送速度、剔除时间等参数的匹配，换产时间从传统设备的15分钟缩短至2分钟以内，大幅提升生产线利用率。配备参数设置密码保护功能，仅管理人员可操作，防止参数误改导致的质量问题。

支持主运行界面与统计运行界面快速切换，统计界面可实时显示各通道的总包数、合格数、不合格数、合格率、平均值、最小值等数据，左侧可查看10次重量值，数据支持导出/删除。内置大容量数据存储模块，可记录10万条检测数据，满足食品SC认证、医药GMP认证等合规审计要求。

3.4 定制化机械结构系统：稳定适配的运行基础

整机采用1.0mm厚SUS304不锈钢一体成型设计，关键承重部位加装5mm加强筋，经有限元分析优化，多通道同步运行时振幅≤0.1mm，避免振动导致的精度偏差。机架采用模块化设计，通道数量可根据客户产线实际需求从2列扩展至6列，无需更换主体结构，后期产线升级时可灵活扩容，降低设备二次投入成本。

每个通道配置独立的食品级PU防滑输送带，摩擦系数≥0.6，有效防止小规格产品输送时偏移、打滑；输送带采用搭扣式设计，方便拆卸清洗维护，减少清洁工时。采用伺服电机驱动，输送速度可在20-100m/min范围内无级调节，调节精度±0.1m/min，确保输送节奏与多列灌装、包装设备精准匹配。

底部配备4个可调节地脚螺栓，调节范围±50mm，配合0.02mm/m精度水平仪校准，地面平整度≤0.5mm/m即可安装，适配不同车间环境；450±50mm的皮带离地高度可定制，与前后端设备对接间隙≤5mm，无需改造生产线即可快速安装调试。

多列检重秤

四、安装与调试规范：快速投产指南

4.1 安装环境要求

场地条件：地面平整度≤0.5mm/m，承重≥200kg/㎡，周围预留≥0.8m操作空间，远离高频焊机等强电磁干扰源，避免强气流、阳光直射及腐蚀性气体。

环境参数：温度0-40℃，湿度30%-95%（无凝露），符合大多数食品、医药、日化生产车间环境要求。

电源配置：AC220V单相电，独立空气开关≥10A，电压波动±10%内，接地电阻≤4Ω，电压波动大的区域建议配备1000W稳压器。

4.2 标准化调试流程

水平校准（30分钟）：用0.02mm/m精度水平仪检测台面前后左右四方位，调节4个地脚螺栓，确保水平度≤0.3mm/m，水平偏差直接影响检测精度的稳定性。

机械检查（20分钟）：手动转动各通道输送带3圈，确认无卡顿、跑偏现象；测试各通道升降式剔除机构10次，检查运行顺畅、动作精准；清洁各通道光电传感器镜头，确保定位精准；检查输送带搭扣连接牢固性。

电气自检（15分钟）：接通电源，启动设备完成30秒开机自检，确认各通道传感器、触摸屏、剔除机构显示正常，无错误代码。

精度标定（60分钟）：针对各通道，采用1g、10g、20g、30g标准砝码执行四点标定，进入“标定模式”依次放置砝码，系统自动生成各通道校准曲线；建议每季度标定1次，环境温度变化超10℃时重新标定。

负载测试（45分钟）：用1g、10g、30g标准测试件各以50件/分钟（单通道）速度运行100次，验证各通道检测精度≤±0.01g、剔除准确率100%，无异常即可正式投产。

多列检重秤

五、典型应用场景：实战数据印证核心价值

SG-多列机检重秤已在食品、医药、电子元件等行业完成多家企业落地，实战数据充分印证其“通道可定制、高精度、高速高效”的核心价值：

5.1 食品行业：多列颗粒零食检重方案

【客户背景】广东某大型食品企业，生产1-5g颗粒零食，采用4列灌装生产线，原使用4台传统单通道检重机，设备投入超18万元，车间占地12㎡；换产时需逐台调试参数，每次换产耗时40分钟，每天换产2次，产能损失严重；传统推板剔除导致零食破损率3%，年损耗成本6万元；精度不足导致漏剔率2%，年返工损失超5万元。

【落地方案】SG-多列机检重秤（定制4列通道）。

【落地效果】单台4列通道设备替代4台传统设备，设备投入降60%，车间占地缩至4㎡，节省空间67%；100组参数库适配多规格换产需求，换产时间从40分钟缩至2分钟，每天节省工时76分钟，年增加产能18.24万件；高精度检测将重量偏差控制在±0.01g内，漏剔率从2%降至0，年节省返工损失5万元；升降式剔除适配小规格颗粒产品，破损率降至0.1%，年节省损耗成本5.88万元；检测数据实时记录，顺利通过食品SC认证复审，客户信任度提升25%。

5.2 医药行业：多列药用胶囊检重方案

【客户背景】浙江某医药企业，生产5-10g药用胶囊，采用2列生产线，原使用2台传统检重机，设备投入超10万元；车间气流干扰导致检测精度波动，漏剔率1.5%，年返工损失超8万元；设备受医药车间腐蚀性气体侵蚀，每月需校准1次，年维护费超3万元；操作复杂，需2名专业人员值守。

【落地方案】SG-多列机检重秤（定制2列通道+防风罩强化）。

【落地效果】单台2列通道设备替代2台传统设备，车间省出6㎡空间；防风罩+抗干扰算法设计，精度波动≤0.005g，漏剔率从1.5%降至0，年节省返工损失7.8万元；SUS304不锈钢机身耐受腐蚀性气体，连续6个月无需校准，年省维护费2.5万元；触摸式直观操作，普通工人30分钟上手，减少1名专业人员，年节省人工成本8万元。

5.3 电子行业：多列微型电阻检重方案

【客户背景】江苏某电子企业，生产1-3g微型电阻，采用6列生产线，原使用6台传统单通道检重机，设备投入超25万元，车间占地15㎡；多通道同步性差，易出现漏剔、误剔，年损耗成本超10万元；换产调试繁琐，每次耗时60分钟，严重影响生产进度。

【落地方案】SG-多列机检重秤（定制6列通道）。

【落地效果】单台6列通道设备替代6台传统设备，设备投入降65%，车间占地缩至5㎡，节省空间67%；多通道独立校准+协同控制，剔除准确率100%，漏剔率、误剔率均为0，年节省损耗成本10万元；一键调取参数，换产时间从60分钟缩至2分钟，每月换产8次，年节省工时464小时；设备稳定运行，平均时间达15000小时，年减少停产损失超6万元。

多列检重秤

六、操作与维护指南：降低运维成本，延长设备寿命

6.1 标准操作流程（SOP）

开机准备（5分钟）：检查电源连接，用无尘布擦拭各通道输送带表面、触摸屏及机身，去除产品碎屑与油污；检查防风罩安装牢固性。
开机自检（1分钟）：启动设备，等待30秒自检完成，确认各通道系统显示“正常”后进入操作界面，根据生产需求切换主运行/统计运行界面。
参数调取（1分钟）：在“产品库”中选择对应产品型号，确认各通道重量标准值、上下限值等参数，启用密码保护防止误改。
零点校准（1分钟）：空载状态下点击“零点校准”，确保各通道空秤显示值≤±0.01g；稳定运行时建议每2小时校准1次。
稳定检测：启动输送带，按对应通道分选速度匀速投料，设备自动完成各通道称重、判断与剔除，实时显示检测数据。
关机流程（3分钟）：停止投料，待各通道输送带无产品后停机，关闭电源，清洁设备表面，导出当日检测数据并备份。

6.2 分级维护细则

保养级别	核心内容	周期	责任分工	关键目标
每日保养	清洁各通道输送带、机身及触摸屏；检查防风罩密封性；执行零点校准	每班1次	操作人员	日故障率≤0.1%，空秤显示±0.01g内
每周保养	用10g、20g标准砝码验证各通道精度；检查各通道剔除机构紧固性；检查输送带张紧度与搭扣连接	每周1次	设备管理员	各通道精度偏差≤±0.01g，输送带无打滑、剔除机构运行顺畅
每月保养	各通道全量程标定；向轴承涂抹食品级硅脂；检查线路接头紧固性	每月1次	技术人员	设备平均时间（MTBF）达15000小时
季度保养	拆卸各通道输送带清洁滚筒；检查各通道传感器检测面；升级系统固件；检查剔除机构磨损情况	每季度1次	实干技术团队	保持设备性能稳定，延长使用寿命至8年以上

6.3 常见故障快速排查

故障现象	可能原因	排查与解决方法
某通道称重精度偏差突然增大	该通道传感器积尘、台面不水平、防风罩破损	1. 用压缩空气（≤0.3MPa）吹扫对应通道传感器；2. 重新校准该通道台面水平度；3. 检查防风罩是否破损，破损则更换；4. 重新执行该通道全量程标定
某通道剔除无动作/动作迟缓	剔除机构卡滞、光电传感器故障、线路接触不良	1. 检查对应通道剔除机构是否有异物卡滞，清理后测试；2. 清洁光电传感器镜头，测试信号是否正常；3. 检查对应线路接头，松动则重新紧固
触摸屏反应迟钝/数据显示异常	表面油污、系统故障、数据存储过载	1. 用酒精擦拭屏幕；2. 重启设备，若仍异常联系售后检修；3. 导出历史数据并清理，释放存储空间
某通道输送带跑偏/打滑	该通道输送带张紧度不足、表面有油污、搭扣松动	1. 调节对应通道输送带两端张紧螺栓；2. 用酒精擦拭该通道输送带表面；3. 检查并紧固对应通道输送带搭扣连接

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七、核心技术优势：重构小规格多列检重性价比

SG-多列机检重秤凭借四大核心优势，形成差异化竞争壁垒，较同类设备综合价值提升50%以上：

通道定制化优势：支持2-6列通道灵活定制，单台设备适配不同列数产线，替代2-6台传统单通道检重机，设备投入降50%-70%，车间占地省60%以上，同时避免多设备协同的同步性问题。
高精度抗干扰优势：多通道独立高精度传感器+专属抗干扰算法+防风罩设计，实现0.01g级检测精度，1-30g小规格产品检测精度波动≤0.005g，漏剔率、误剔率均降至0，年减少损耗与返工成本超8万元。
高速高效换产优势：单通道分选速度达50件/分钟，多通道同步运行效率倍增；100组配方一键调取，换产时间≤2分钟，较传统设备提升80%；触摸式直观操作，新手快速上手，降低人力成本。
合规耐用优势：SUS304全不锈钢机身符合食品HACCP、医药GMP等行业规范；模块化设计便于维护，核心部件使用寿命达10万次以上；完善的数据记录与导出功能，满足合规审计要求，设备寿命达8年以上。

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八、服务与支持体系：全周期护航投产运维

上海实干实业为SG-多列机检重秤用户提供“定制化+长效化”全周期服务体系，确保设备价值：

售前服务：1对1工程师上门勘测生产线，根据产线列数、产品特性定制通道数量与设备方案，提供同行业案例参考与设备演示，确保方案精准适配需求。
售中服务：专业团队上门安装调试，4小时内完成投产；提供1对1操作培训，确保操作人员掌握核心操作、调试技巧及故障排查方法；出具《设备落地验收报告》，确保各项性能达标。
售后服务：整机质保12个月，核心部件（传感器、触摸屏）延保至24个月；全国8大服务中心联动，24小时技术热线响应，省内现场服务≤24小时、省外≤48小时（不可抗力除外）。
增值服务：建立专属设备健康档案，每季度上门免费巡检保养；免费提供软件升级服务，持续优化检测算法与数据管理功能；保修期结束后提供终身服务，以惠价格提供备品备件。

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