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10-10000g全量程通检！SG-400自动检重秤：大包装质控利器

更新时间：2026-01-07 浏览次数：47

10-10000g全量程通检！SG-400自动检重秤：大包装质控利器

“10kg粮油桶检测漏剔率3%，月损失超2万元；5kg日化瓶与10kg原料袋需2台检重机，设备占地挤爆车间；换产调试半小时，单日产能少出500件！"在粮油、日化、化工等大包装生产领域，传统自动检重设备长期深陷“量程割裂、剔除不稳、换产低效、适配性差"四大痛点。大包装产品因重量大、尺寸不规则，对检重设备的承载稳定性、称重精度、剔除力度要求高，而传统设备要么量程狭窄需多机并行，要么剔除机构推力不足漏剔频发，要么调试繁琐拖慢产能，成为企业提质降本的核心梗阻。

针对大包装生产的核心痛点，深耕工业称重领域十余年、服务5000+制造企业的上海实干，依托87家大包装车间实地调研经验，历时12个月专项研发，推出SG-400自动检重秤。该设备以“10-10000g超宽量程全覆盖+重载精准剔除+智能快速换产"为核心优势，实现“一机通检全规格大包装"，终结多设备并行的低效时代，上市首月即斩获28家头部企业订单，成为大包装生产线的质控核心装备。

自动检重秤

一、核心参数精准解析：每一项都直指大包装降本增效需求

SG-400的技术参数经过千余次大包装工况实测优化，从量程、精度到结构设计，均精准匹配10g小袋原料至10kg大包装产品的检测需求，将技术优势直接转化为企业可感知的生产收益，具体参数及价值如下：

参数类别	核心指标	技术规格	实际应用价值
核心性能	分选范围	10-10000g	无缝覆盖10g小袋原料、500g日化试用装、5kg洗衣液桶、10kg粮油桶，单台设备替代3台传统分段式检重机，设备采购成本直降60%，节省70%场地占用费
核心性能	检测精度	分度值1g，动态精度±2g	从10g小袋到10kg大桶均能精准把控重量偏差，符合国标净含量合规要求，规避“缺斤少两"投诉与监管处罚，产品重量合格率从行业平均97%提升至99.9%
核心性能	分选速度	30件/分钟（视产品特性可调）	匹配大包装产线节奏，单日连续检测量可达4320件，较人工抽检（4件/分）效率提升7.5倍，实现100%全检替代抽检，不合格品流出率降至0.3%以下
产品适配	产品限制	长≤450mm、宽≤400mm、高3mm以上	适配10kg粮油桶、4L日化大瓶、不规则工业原料包装等主流大包装尺寸，无需调整台面即可连续检测不同规格产品，无卡滞风险
机械结构	机身材质/防护等级	SUS304不锈钢/IP65	食品级材质耐受高压冲洗，IP65防护等级可抵御粮油车间油污、日化车间潮湿、化工车间粉尘侵蚀，连续运行故障率≤0.5%，适配复杂生产环境
机械结构	设备重量/离地高度	约80kg/750±50mm（可定制）	一体成型机身+加强筋设计，运行振幅≤0.2mm，为大包装称重提供稳定基础；离地高度适配主流大包装产线，可无缝对接前端包装机与后端装箱机，安装周期缩短70%
剔除系统	剔除方式	推板剔除（大推力气缸驱动）	推力达1200N，针对10-10000g大包装重物精准推送，剔除准确率≥99.7%；推板前端配备8mm厚橡胶缓冲垫，避免大包装碰撞变形，解决传统设备“推不动、易撞损"难题
控制系统	操作界面/参数存储	7寸彩色触摸屏/30组参数存储	防油污强化面板，触控响应≤0.2秒，新手1小时即可上手；30组参数可预设全规格产品参数，换产调试耗时从30分钟缩至5分钟，效率提升83%
能耗与环境	额定功率/工作环境	约100W/0-40℃，湿度30%-90%（无凝露）	单相电通用，无需改造工业供电线路，年耗电仅876度，较同类设备（140W）节能30%，年省电费超800元；内置温度补偿模块，不同环境下精度稳定
拓展功能	选配功能	三色报警灯、RS485端口、数据管理系统、剔除箱	不合格品声光预警，检测数据可追溯、可导出Excel报表，支持对接MES系统，满足大包装批次追溯与ISO9001、HACCP等质量体系审核要求

自动检重秤

二、核心技术架构拆解：大包装精准稳定检测的底层逻辑

SG-400之所以能实现“10-10000g全量程通检且精度稳定"，核心在于“宽域稳定称重模块+重载精准剔除模块+智能控制模块+工业级机械结构"的全链路技术优化，从硬件到算法破解大包装检测痛点：

2.1 宽域稳定称重模块：1g精度的重载承载核心

传统宽量程检重设备普遍存在“重载段精度漂移、抗干扰能力弱"的问题，SG-400通过“硬件升级+算法优化"实现全量程精度突破：

- 定制化重载称重硬件：搭载重载级应变式传感器（额定载荷15000g，安全过载150%），配合24位AD转换器与200Hz高频采样模块，即便10g小袋原料的1g重量偏差也能精准识别；传感器采用IP65全密封封装，内置防潮透气膜与防腐蚀涂层，可耐受高压冲洗与化学腐蚀，平均工作时间（MTBF）达10000小时，适配大包装长期连续生产。

- 创新重载抗扰算法：针对大包装输送过程中产生的5-20Hz低频率振动，研发专属动态滤波算法，可有效消除振动干扰，将称重误差稳定控制在±2g以内；同时搭载温度补偿算法，自动适配0-40℃的车间温度变化，确保不同环境下精度一致。某粮油企业实测：连续500次检测10kg大米包装，误差波动均≤1g，符合国标净含量要求。

2.2 重载精准剔除模块：大包装无损分选的核心保障

针对大包装“重量大、易撞损、剔除难"的痛点，SG-400创新设计大推力推板剔除系统，实现精准剔除与无损保护双重目标：

- 大推力稳定驱动：采用大推力无杆气缸，推力达1200N，动作响应时间≤0.4秒，可轻松推送10kg大包装重物，避免传统设备“推力不足、剔除不及时"导致的漏剔问题；气缸采用进口密封件，耐受高压气流冲击，使用寿命达80000次，较普通气缸提升2倍。

- 精准定位与无损设计：配备双光电定位传感器，精准捕捉产品到达剔除工位的时机，确保推送轨迹精准，剔除准确率≥99.7%；推板前端配备8mm厚橡胶缓冲垫，可有效吸收碰撞冲击力，避免粮油桶、日化瓶等硬质大包装碰撞变形，某日化企业应用后，大包装损伤率从5%降至0.3%，年省损耗成本15万元。

2.3 智能控制模块：5分钟极速换产的效率引擎

7寸工业级彩色触摸屏搭配工业级PLC控制器，构建智能化操作与管理体系，大幅提升换产效率与质量管控能力，适配大包装“多规格、小批量"生产趋势：

- 快速换产功能：内置30组大包装产品参数存储库，可预设“10g原料袋、5kg洗衣液、10kg粮油"等不同规格产品的重量标准值、偏差阈值、输送速度等参数，换产时只需一键调取对应的参数组，系统自动完成校准，调试时间从传统设备的30分钟压缩至5分钟内。某粮油企业反馈：以前2台设备换产需1小时，现在1台SG-400 5分钟搞定，单日产能提升600件。

- 全流程数据追溯：支持5万条检测数据循环存储，记录内容涵盖产品重量、检测时间、操作人员、合格率、批次信息等关键数据，可按批次、时间查询历史数据；配备USB接口，可直接导出Excel格式报表，支持对接RS485接口与MES系统，实现检测数据实时上传至企业管理平台，为质量分析与合规审核提供可靠依据，顺利通过大型商超与出口订单的质量审计。

2.4 工业级机械结构：大包装稳定输送的承载基石

输送系统的稳定性直接影响大包装检测精度，SG-400从材质到结构全面升级，确保不同重量、尺寸的大包装产品均能平稳输送：

- 定制化重载输送带：采用耐磨聚氨酯输送带，表面菱形防滑纹设计，摩擦系数≥0.8，有效避免大包装输送过程中打滑、偏移；输送带厚度4mm，耐磨性强，使用寿命达25000小时，较普通橡胶输送带提升2.5倍；468mm×300mm加宽台面，可平稳承载10kg大包装，适配不规则形状的工业原料包装。

- 稳固机身设计：整机采用SUS304食品级不锈钢一体焊接，1.2mm厚机身+关键部位加强筋设计，可稳定承载10kg大包装，运行时无变形晃动；设备底座配备4个可调地脚，可快速校准水平，有效吸收地面振动，为高精度称重提供稳定基础。

自动检重秤

三、标准化安装调试：6小时快速适配大包装产线

SG-400采用模块化设计，结构简单紧凑，配套大包装产线专属的标准化安装调试流程，大幅降低落地门槛，确保设备快速投产：

3.1 安装环境准备

- 场地要求：地面平整度≤0.3mm/m（使用0.02mm/m精度水平仪检测），设备放置区域承重≥500kg/㎡（适配大包装重量）；设备两侧预留≥1.5m操作空间，剔除口侧预留≥2m不合格品堆放空间；远离强电磁干扰源（如大型电机、变频器）与强气流源（如风机出风口、空调出风口）。

- 电源配置：AC220V 50-60Hz，独立空气开关≥10A，零线与火线电压偏差≤10%，接地电阻≤4Ω，避免静电干扰传感器精度，确保设备稳定运行。

- 气源配置（推板模式）：提供0.6-0.8MPa的清洁压缩空气，加装5μm精度三级油水分离器与调压阀，确保气源无油、无水、无杂质，避免油水污染气缸，延长剔除系统使用寿命。

3.2 分步调试流程（6小时闭环投产）

1. 水平校准（50分钟）：使用0.02mm/m精度框式水平仪，分别检测台面前、后、左、右4个点位，调节底部可调地脚螺栓，确保每个点位的水平度≤0.2mm/m；校准完成后，用扭矩扳手将地脚螺母锁紧至35N·m，并做红色油漆标记，避免后续移位影响精度。

2. 机械检查与输送带调试（40分钟）：手动转动输送带3圈，确认输送带运行顺畅无卡顿、无跑偏；若出现跑偏，松开输送带两端固定螺栓，微调张紧轮位置至输送带居中，再锁紧固定螺栓；连接气源后，测试推板剔除动作10次，确保气缸动作顺畅、推送轨迹无偏移，缓冲垫无破损。

3. 电气自检与部件测试（20分钟）：接通电源，启动设备执行30秒开机自检，确认传感器、触摸屏、推板机构、光电传感器、报警灯（选配）均显示“正常"，无“E01传感器异常"“E02气路压力不足"等故障代码；若出现故障代码，根据说明书排查问题，解决后再次执行自检。

4. 全量程精度标定（120分钟）：进入“标定模式"，依次在台面中心位置放置100g、1000g、5000g、10000g标准砝码（需经计量检定合格），系统自动记录每个砝码对应的称重数据，生成全量程校准曲线；标定完成后，空秤状态下显示值应≤±1g，若超出范围，需重新清洁传感器检测面后再次标定。

5. 负载测试与验收（120分钟）：启动大包装产线，向检重机连续投入100g小包装、5kg日化瓶、10kg粮油桶各50件，测试推板剔除模式的效果，验证以下核心指标：检测精度≤±2g、分选速度30件/分、剔除准确率≥99.7%、产品损伤率≤0.3%；全部指标达标后，出具《自动检重设备精度验收报告》，设备正式投入生产。

自动检重秤

四、行业落地案例：技术优势如何转化为真金白银？

SG-400已在粮油、日化、化工三大核心行业完成批量落地，以下3个典型案例的实测成效，直观展现设备的核心价值：

4.1 粮油行业：一机覆盖多规格，降本增效双突破

【客户背景】某头部粮油企业，同步生产5kg、10kg大米/食用油，原用2台传统分段式检重机，设备占地15㎡，每日换产调试耗时60分钟；不同设备精度差异大，产品合格率仅97.5%，每月因“缺斤少两"投诉超30起，监管处罚风险高。

【落地方案】SG-400自动检重秤（推板剔除模式+三色报警灯+数据管理系统）。

【落地效果】

- 成本大幅降低：1台设备替代2台传统设备，设备采购成本省60%，年省场地租金2.5万元；5分钟极速换产，每日节省换产时间60分钟，年省工时3600小时，折合人工成本18万元。

- 质量与口碑双提升：±2g高精度确保产品重量合规，投诉量从每月30+降至0，顺利通过出口订单质量审计；产品合格率提升至99.9%，每月减少原料浪费成本2万元，年新增产值超80万元。

4.2 日化行业：重载无损剔除，损耗率大降94%

【客户背景】某大型日化企业，生产4L洗衣液、5kg洗洁精等大包装产品，原用普通推板检重机，推力不足导致漏剔率3%，推板无缓冲设计导致包装损伤率5%；检测数据无法追溯，ISO9001审核面临压力。

【落地方案】SG-400自动检重秤（推板剔除模式+RS485接口+数据管理系统）。

【落地效果】

- 损耗近乎清零：1200N大推力确保剔除准确率100%，漏剔率为0；橡胶缓冲推板让包装损伤率从5%降至0.3%，年省损耗成本15万元。

- 合规与管理升级：检测数据实时上传MES系统，实现全流程追溯，顺利通过ISO9001审核；智能报表自动生成，质量分析效率提升60%，为灌装工艺优化提供数据支撑。

4.3 化工行业：恶劣环境稳定运行，运维成本降70%

【客户背景】某化工企业，检测10kg塑胶原料袋，车间粉尘多、湿度大，传统设备每月需校准2次、维修1次，年运维成本超6万元；设备腐蚀严重，使用寿命仅2年。

【落地方案】SG-400自动检重秤（IP65防护+推板剔除模式）。

【落地效果】

- 稳定运行：IP65防护+SUS304不锈钢机身，有效抵御粉尘与潮湿侵蚀，连续6个月无需校准，设备故障率从每月1次降至0，年省运维成本4.2万元。

- 高效适配重载需求：1台设备覆盖10kg原料袋检测，年省设备采购成本60%；5分钟极速换产，适配小批量、多批次生产需求，订单交付周期缩短25%。

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五、分级运维保养体系：保障设备稳定运行8年以上

SG-400采用“每日-每周-每月-季度"四级运维保养体系，将平均时间（MTBF）提升至15000小时，使用寿命延长至8年以上，大幅降低设备运维成本：

保养级别	核心内容	操作细节	周期	责任分工
每日保养	清洁+基础检查+零点校准	1. 用无尘布擦拭输送带、触摸屏、机身，去除产品碎屑、油污与粉尘；2. 排放气路油水分离器积水，检查气源压力是否稳定在0.6-0.8MPa；3. 执行零点校准，确保空秤显示值≤±1g	每班1次	操作人员
每周保养	精度验证+剔除系统检查	1. 用1000g、5000g标准砝码测试3次，偏差≤±2g为正常；2. 测试推板剔除动作10次，检查气缸动作是否顺畅、缓冲垫是否破损；3. 用压缩空气（压力≤0.3MPa）吹扫光电传感器检测面，避免粉尘遮挡	每周1次	设备管理员
每月保养	全量程标定+部件润滑	1. 用100g、1000g、5000g、10000g全量程标准砝码执行标定；2. 向输送带轴承、推板气缸活塞杆、导轨涂抹食品级硅脂润滑；3. 检查传感器、光电传感器的连接线接头，紧固松动螺栓	每月1次	技术人员
季度保养	深度清洁+性能优化	1. 拆卸输送带，清洁滚筒与机架缝隙的积尘、油污；2. 检查传感器检测面是否有磨损，若有磨损及时联系厂家检修；3. 升级设备系统固件，优化称重算法与数据管理功能；4. 检查机身不锈钢表面是否有锈蚀，及时清洁保养	每季度1次	实干技术团队

常见故障快速排查指南

故障现象	可能原因	排查与解决方法
重载段精度漂移大	台面不水平、传感器积尘、振动干扰	1. 重新校准台面水平度，确保水平度≤0.2mm/m；2. 用压缩空气（压力≤0.3MPa）吹扫传感器检测面，去除积尘与油污；3. 检查设备是否靠近大型电机，若靠近则调整设备位置或加装防振垫；4. 重新执行全量程标定
推板剔除不及时/漏剔	气源压力不足、光电传感器位置偏差、推板卡滞	1. 检查气源压力是否≥0.6MPa，调节调压阀至标准压力；2. 调整光电传感器位置，确保精准捕捉产品中心；3. 检查推板导轨是否有异物卡滞，清洁后涂抹润滑脂；4. 检查光电传感器连接线是否松动，重新插拔并固定
输送带跑偏/打滑	张紧度不足、表面有油污、滚筒积尘	1. 调节输送带两端张紧螺栓，增加张紧度；2. 用酒精擦拭输送带表面，去除油污；3. 清洁滚筒表面的积尘与粘料；4. 若输送带边缘磨损严重，及时更换输送带
触摸屏无响应/触控偏移	油污覆盖、触控校准偏移、电源故障	1. 用75%酒精擦拭触摸屏表面，去除油污与粉尘；2. 进入“系统维护-触控校准"界面，按提示完成校准；3. 检查触摸屏电源线是否松动，重新连接；4. 若仍无响应，联系实干技术团队检修
数据无法导出/对接MES系统	USB接口故障、通讯参数不匹配、网络故障	1. 更换USB接口或U盘，测试接口是否正常；2. 进入设备“通讯设置"界面，确保波特率、IP地址、子网掩码等参数与MES系统一致；3. 测试通讯线路是否通畅，若线路故障则更换通讯线；4. 检查网络连接是否正常，排除网络故障

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六、全周期服务保障：大包装产线的全程护航

上海实干为SG-400用户提供“大包装产线专属"全周期服务体系，从前期勘测到后期运维，全程打消企业后顾之忧：

- 售前服务：1对1工程师上门勘测产线，详细了解产品规格、产线速度、场地布局、合规要求、上下游设备联动需求等核心信息，定制设备皮带高度、气路接口位置、通讯对接方案；提供同行业5个以上落地案例的实地考察机会，让企业直观了解设备运行效果与实际价值。

- 售中服务：专业技术团队6小时内完成设备安装、调试、精度标定与负载测试，确保设备快速投产；开展1对1实操培训，内容涵盖参数设置、精度标定、故障排查、日常保养等核心操作，培训完成后进行考核，合格者颁发《自动检重设备操作证书》；同步出具《设备精度验收报告》《安装调试报告》，作为设备合格投产的依据。

- 售后服务：整机质保12个月，核心部件（称重传感器、气缸、触摸屏）延保至24个月；全国7大服务中心联动，地级市48小时内现场响应故障，故障修复时间≤24小时；提供7×24小时在线技术支持，通过电话、视频、远程协助等方式快速解决简单故障，不影响产线运行。

- 增值服务：为每台设备建立专属健康档案，记录设备型号、安装时间、保养记录、故障记录、校准报告等全生命周期信息；每季度上门免费巡检设备精度与运行状态，及时发现并解决潜在问题；每年提供1次系统固件升级服务，持续优化称重算法、数据管理、速度协同等功能，提升设备性能；免费提供行业合规政策解读与方案优化建议。

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七、实干检重秤全矩阵：覆盖全场景轻重型产品质控需求

SG-400自动检重秤是上海实干全量程检重矩阵的核心产品之一，可与其他型号设备联动，实现企业全品类产品的质控覆盖：

- 若需检测0.01-10g超微小产品（如微型电子元件、药粉）：搭配SG-05超微小检重秤；

- 若需检测5-500g轻中型产品、高速产线（100件/分）：搭配SG-150高速检重秤；

- 若需检测10-1000g产品、中高速产线（220件/分）：搭配SG-220高速检重秤；

- 若需检测3-20kg重型产品（如大型工业零部件、20kg原料大包装）：搭配SG-500重型检重秤。

全矩阵产品采用统一的控制系统与数据接口，可实现多设备数据集中管理，助力企业构建全流程、全品类的质量管控体系，无需采购多品牌设备，大幅降低运维复杂度与成本。

结语

在大包装生产向“高效化、合规化、智能化"转型的当下，SG-400自动检重秤以“10-10000g全量程通检、±2g高精度、5分钟极速换产、重载无损剔除"四大核心优势，精准破解了粮油、日化、化工等行业的大包装检测痛点。其工业级的稳定耐用性、全工况适配能力、智能化操作体系与全周期服务保障，让设备既能够满足当前大包装产线的质控需求，又能适配智能工厂的后续升级，成为企业降本增效、提升质量管控水平的核心装备。

依托上海实干十余年动态称重技术积淀与5000+企业服务经验，SG-400不仅是当前大包装产线检重的优选装备，更能助力企业实现“提质、降本、增效、合规"的核心目标，推动大包装生产行业向“精密化、高效化、智能化"迈进。