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0.01g精控！SG-多列机：多列微小产品质控无损新方案

更新时间：2026-01-04 浏览次数：14

0.01g精控！SG-多列机：多列微小产品质控无损新方案

1g小胶囊缺1粒触发GMP飞检，停产整改损失超80万元；30g多列小袋零食漏装0.03g，单月收到120+消费投诉，品牌口碑断崖下滑；多列包装线的风机气流一吹，检重数据波动超0.1g，不合格品漏入下游——在制药小剂量剂型、休闲食品多列包装、保健品小袋分装等1-30g微小产品场景中，“微小偏差漏检、多列剔除破损、气流干扰失准"是长期卡滞质控效率的三大死穴。

传统多列检重设备要么止步于0.1g精度，根本识别不了0.03g级的缺粒漏装；要么用机械推板剔除，把5%的合格小袋都撞破，年损耗超15万元；更没有针对性的防风设计，车间气流一吹，多列数据就“飘"了，精度偏差直接翻倍。这些设备不仅没解决问题，反而让企业陷入“漏检赔客户、破损亏成本、数据不准过不了审计"的三重困境。

深耕动态称重领域15年的上海实干，针对性推出SG-多列机在线检重秤——以“1-30g多列全覆盖+0.01g微米级精度+升降式无损剔除+厚亚克力防风抗扰"为核心技术矩阵，专为多列微小产品定制，既精准破解传统设备痛点，又符合GMP/HACCP等行业合规要求，成为多列微小产品全检场景的“质控中枢"。

多列检重秤

一、核心参数深度解析：每一项都瞄准多列微小产品痛点

SG-多列机的参数经过1500小时多列工况测试优化，从精度到结构，每一项指标都精准匹配1-30g微小多列产品的检测需求，参数、技术细节与场景价值对应如下：

类别	参数名称	技术规格	技术细节与场景价值
基础性能	称重范围	1-30g	覆盖1g小胶囊、5g益生菌粉、30g多列小袋零食，适配2-6列包装线，1台替代多列分散检重设备，设备投入直降60%
	刻度单位	0.01g	搭载C3级微小重量传感器+500Hz高频采样，动态检测精度±0.02g，精准捕捉0.03g级缺粒漏装，杜绝批量质量事故
	分选速度	50件/分钟	匹配多列包装线“低速高精度"节奏，单日连续检测6000件，效率较人工抽检（5件/分钟）提升10倍
多列适配	输送宽度	200-1000mm（可定制）	支持2-6列包装线宽度定制，兼容10mm×10mm小胶囊、100mm×50mm小袋零食，无卡滞、偏移风险
操作配置	操作方式/方向	触摸式操作/可按需摆放	7寸防油污触控屏，触控响应≤0.2秒；输送方向支持“左进右出/右进左出"，适配产线布局，安装灵活度提升80%
剔除系统	剔除方式	升降式剔除	微型伺服驱动升降台，响应时间≤0.3秒，不合格品无接触落入收集箱，破损率从传统8%降至0.2%
抗扰设计	防风罩	5mm厚亚克力（防气流干扰）	全包裹检测区域，隔绝车间风机气流（风速≤1m/s），将气流导致的精度偏差控制在±0.02g内
机械结构	皮带离地高度	450±50mm（可定制）	适配多列包装线的低矮布局，无需垫高产线，安装周期从传统2天缩短至6小时
	机器结构	不锈钢（SUS304）	1.2mm厚不锈钢一体焊接，表面抛光Ra≤0.8μm，耐受酒精/次氯酸钠消毒，符合GMP/SC卫生规范
能耗/环境	电源/功率	220V 50-60HZ/约100W	单相电通用，无需额外改造供电，年连续运行耗电仅876度，较同类设备节能30%，年省电费超800元
	工作环境	温度0℃-40℃、湿度30%-95%	内置温度补偿模块，0℃-40℃区间精度漂移≤0.01g，适配食品高温包装车间、制药阴凉库

多列检重秤

二、核心系统架构：多列微小产品的精密质控技术壁垒

SG-多列机的核心竞争力，源于对“称重、剔除、控制、抗扰"四大模块的多列专属优化——从硬件选型到算法设计，每一处都瞄准微小多列产品的检测痛点：

2.1 多列精准称重模块：0.01g精度的抗扰核心

作为设备的精度保障，SG-多列机搭载上海实干自主研发的C3级微小重量专用传感器（额定载荷50g，综合精度0.001级）：

硬件端：应变片采用激光焊接工艺固定于SUS304弹性体，抗过载能力达150%，可耐受30g产品连续1000次冲击无性能衰减；传感器采用IP65全密封封装，内置防潮透气膜，可直接冲洗清洁，适配制药洁净车间、食品高湿包装间；
软件端：创新气流干扰补偿算法——针对多列包装线的风机气流（风速≤1m/s），实时采集气流速度信号并动态调节滤波参数，将气流导致的精度偏差从传统的±0.1g压缩至±0.02g以内。

某制药企业实测验证：在车间风机开启的环境下，1g小胶囊连续检测100次，重量偏差值仅0.01g，满足GMP对小剂量剂型的装量差异要求。

2.2 升降式剔除模块：微小产品的无损分选革命

摒弃传统机械推板，SG-多列机采用微型伺服驱动升降剔除机构，实现“无接触分选"：

动作逻辑：检测到不合格品后，对应列的升降台快速下沉（行程15mm，响应时间≤0.3秒），产品依靠自身重力落入收集箱，全程无机械接触；
场景价值：对1g小胶囊、5g益生菌粉等易碎微小产品，破损率从传统机械剔除的8%直接降至0.2%。某多列零食企业应用后，仅小袋破损损耗一项，年节省成本就达12万元。

2.3 多列智能控制模块：5分钟快速换列生产

7寸触控屏搭载工业级ARM Cortex-A9处理器（运算主频1GHz），支持多列数据并行处理：

参数存储：内置30组多列产品参数库，可预设“2列1g胶囊-4列5g零食-6列30g坚果"的重量标准值、偏差阈值、升降剔除灵敏度；
换产效率：换列生产时一键调取参数，系统自动完成多列校准，换产时间从传统15分钟压缩至5分钟内。某多列保健品厂应用后，每天换列6次，年节省工时600小时，产线利用率提升35%。

同时，模块支持10万条多列检测数据循环存储，记录每一列的产品重量、检测时间、操作人员信息，可按批次导出Excel报表，满足GMP审计的“单列数据追溯"要求。

2.4 厚亚克力防风抗扰模块：气流环境下的精度兜底

针对多列包装线的风机气流干扰，SG-多列机配备5mm厚亚克力防风罩：

物理隔离：全包裹检测区域，与输送带的间隙≤10mm，有效隔绝车间风机、人员走动产生的气流（风速≤1m/s）；
操作便捷：防风罩顶部预留200mm×100mm观察窗，无需拆卸即可实时监控多列产品的输送状态，兼顾抗扰性与可操作性。

多列检重秤

三、标准化安装调试：6小时适配多列包装线

SG-多列机采用模块化设计，配套多列产线专属安装调试流程，大幅降低落地门槛：

3.1 安装环境准备

场地要求：地面平整度≤0.3mm/m（使用0.02mm/m精度水平仪检测），多列包装线两侧预留≥0.8m操作空间，避免人员走动干扰气流；
环境要求：远离强气流源（如包装机风机出风口、空调出风口），温度0℃-40℃、湿度30%-95%（无凝露）；
电源要求：220V单相电，独立空气开关≥5A，接地电阻≤4Ω（避免静电干扰传感器精度）。

3.2 分步调试流程

水平校准（40分钟）

用0.02mm/m精度的框式水平仪，分别检测台面前、后、左、右4个点位，调节4个可调节地脚螺栓，确保每个点位的水平度≤0.2mm/m；校准完成后，用扭矩扳手将地脚螺母锁紧至20N·m，并做红色油漆标记，避免后续移位。

防风罩安装与密封（20分钟）

将5mm厚亚克力防风罩固定在检测区域上方，确保罩体与输送带的间隙≤10mm；用硅胶条密封防风罩与机架的缝隙，避免气流从缝隙进入检测区域。

电气自检与部件测试（20分钟）

接通电源，启动设备执行30秒开机自检，确认传感器、触摸屏、升降剔除机构均显示“正常"，无“E01传感器异常"“E02伺服电机故障"等代码；测试每一列的升降机构动作5次，确保响应顺畅无卡顿。

多列精度标定（90分钟）

进入“多列标定模式"，在每一列的检测位依次放置1g、10g、30g标准砝码（需经计量检定合格），系统自动记录每个砝码对应的称重数据，生成每一列的校准曲线；标定完成后，空秤状态下每列的显示值应≤±0.01g，否则需重新清洁传感器检测面后再次标定。

负载测试与验收（120分钟）

启动多列包装线，投入1g小胶囊、5g益生菌粉、30g小袋零食各连续运行100次，验证以下指标：
全部指标达标后，出具《多列检重设备验收报告》，设备正式投入生产。

每列检测精度≤±0.02g；
升降剔除准确率≥99.8%；
产品破损率≤0.2%；

多列检重秤

四、行业落地案例：技术优势如何转化为真金白银？

SG-多列机已在全国25+多列微小产品企业落地，以下是2个典型场景的实测成效：

4.1 制药行业：小胶囊缺粒全检，规避GMP飞检风险

【客户背景】某江苏药企生产1g小胶囊（6列包装线），原用人工抽检（抽检率20%），因1批小胶囊缺1粒流入市场，触发GMP飞检，停产整改15天，直接损失80万元；尝试传统多列检重设备，但车间气流导致精度偏差超0.1g，根本识别不了缺粒问题。

【落地方案】SG-多列机（0.01g精度）+升降式剔除+厚亚克力防风罩。

【落地效果】

质量风险：实现100%全检，1g小胶囊的缺粒识别率达100%，未再出现缺粒流入市场的情况，成功通过2次GMP飞行检查；
效率提升：50件/分钟的分选速度匹配6列包装线，替代8名人工抽检员，年节省人工成本48万元；
精度稳定：防风罩隔绝车间气流，连续运行6个月，每列精度偏差始终≤0.02g，无数据波动。

4.2 食品多列包装：小袋漏装识别+无损剔除，降本12万元/年

【客户背景】某上海零食企业生产5g小袋坚果（4列包装线），原用机械推板多列检重设备，小袋破损率达8%，年损耗成本15万元；同时因漏装0.03g，单月收到120+消费投诉，品牌口碑评分从4.8降至4.2。

【落地方案】SG-多列机（0.01g精度）+升降式剔除+30组多列参数库。

【落地效果】

损耗控制：小袋破损率从8%降至0.2%，年减少损耗成本12万元；
投诉减少：漏装识别率达100%，消费投诉率从每月120+降至每月2-3条，品牌口碑评分回升至4.7；
换产效率：换列生产时间从15分钟缩至5分钟，每天换列4次，年节省工时400小时，产线利用率提升25%。

多列检重秤

五、分级运维保养体系：让多列设备稳定运行8年以上

SG-多列机采用“每日-每周-每月-季度"四级运维体系，将设备平均工作时间（MTBF）提升至12000小时，使用寿命延长至8年以上：

保养级别	核心内容	操作细节	周期	责任分工
每日保养	清洁+防风罩检查+零点校准	1. 用无尘布擦拭防风罩内表面、输送带，去除残留小袋/胶囊；2. 检查防风罩密封情况，无气流漏入；3. 执行多列零点校准，确保每列空秤显示≤±0.01g	每班1次	操作人员
每周保养	精度验证+剔除机构检查	1. 用10g标准砝码测试每列精度，偏差≤±0.02g为正常；2. 测试每一列升降机构动作10次，动作顺畅无卡顿；3. 清洁传感器检测面	每周1次	设备管理员
每月保养	全量程标定+部件润滑	1. 用1g、10g、30g砝码执行多列全量程标定；2. 向升降机构导轨涂抹食品级硅脂润滑；3. 紧固机架螺栓	每月1次	技术人员
季度保养	深度维护+算法优化	1. 拆卸防风罩，清洁检测区域积尘；2. 检查传感器连接线接头，更换老化线路；3. 升级设备系统固件，优化气流干扰补偿算法	每季度1次	实干技术团队

常见故障快速排查指南

故障现象	可能原因	排查与解决方法
某列精度偏差大	防风罩漏风、传感器积尘	1. 密封该列对应的防风罩缝隙；2. 用压缩空气（压力≤0.3MPa）吹扫对应列传感器检测面；3. 重新标定该列
升降机构无动作	伺服电机线路松动	1. 关闭设备电源；2. 检查对应列伺服电机的连接线，重新插拔并固定；3. 开机后再次测试
触摸屏无响应	油污覆盖、触控校准偏移	1. 用75%酒精擦拭触摸屏表面，去除油污；2. 进入“系统维护-触控校准"界面，按提示完成校准

多列检重秤

六、全周期服务保障：多列产线的专属护航

上海实干为SG-多列机用户提供“多列场景定制化"全周期服务，打消企业的后顾之忧：

售前服务：1对1工程师上门勘测多列包装线，定制输送宽度、皮带离地高度；提供同行业多列案例的实地考察机会，直观展示设备的精度与剔除效果；
售中服务：专业技术团队6小时内完成设备安装、防风罩密封、多列精度标定；开展1对1实操培训，内容涵盖多列参数设置、精度标定、故障排查，考核合格后颁发《多列检重设备操作证书》；
售后服务：整机质保12个月，核心部件（称重传感器、伺服电机）延保至24个月；全国7大服务中心联动，地级市48小时内现场响应故障，故障修复时间≤24小时；
增值服务：为每台设备建立专属健康档案，每季度上门免费巡检多列检测精度；每年提供1次系统固件升级，持续优化气流干扰补偿、多列参数匹配等功能。

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