SG-400智能检重秤技术说明书｜±2g高精度 10g-10kg全量程

更新时间：2025-12-15 浏览次数：15

SG-400智能检重秤技术说明书｜±2g高精度 10g-10kg全量程

核心定位：中重载场景的“一机全揽”智能质控

针对五金制造、日化包装、物流分拣等中重载领域，长期存在“量程割裂需多机投入、大尺寸产品易偏移、复杂工况故障率高”三大核心痛点，上海实干历时12个月潜心研发，推出SG-400智能检重秤。依托“分级传感自适应+力学优化台面+IP54全域防护”三大核心技术，实现10g精密小零件到10kg整箱货物的全场景无缝检测，以±2g精准度、468mm×300mm超大承重台面为核心优势，打造中重载场景“精准检测、稳定运行、耐用抗造”的一体化质控核心装备，打破传统中重载检重“多机分工”的行业惯例。

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一、核心技术参数表（技术规格×实测价值双维度解析）

参数类别	技术规格	测试条件	实测价值（行业适配场景）
核心性能	分选范围：10-10000g	标准配置	双量程智能自适应，10g小螺丝与10kg工具箱可同机检测，直接替代2台传统专用设备，企业设备投入成本直降50%
	检测精度：±2g	标准环境	五金厂实测：10g零件缺1颗螺丝（2g偏差）、10kg工具箱缺1个部件（5g偏差）均可100%精准检出，杜绝不良品流出
	重复性误差：≤±1g；分选速度：10-30件/分钟（可调）	连续100次测试；视产品调整	动态校准算法严控精度波动，日化5kg洗衣液连续检测无漂移；物流分拣线30件/分钟高效适配，单日处理量较传统设备新增5000件
机械结构	台面尺寸：468mm×300mm	有效承载区域	适配450mm×400mm日化整箱，支持2个100g快递包裹同步检测，检测效率直接提升1倍
	机身配置：SUS304不锈钢（2.0mm厚）	主体结构测试	一体焊接工艺+关键部位加强筋设计，10kg重载长期冲击无变形，五金车间强振动环境下仍保持稳定运行
	输送带：300mm宽防滑型（食品级）	摩擦系数测试	摩擦系数≥0.8，搭配5mm高挡边设计，10g微小零件不滑落、10kg大箱体不偏移，输送稳定性提升95%
	防护等级：IP54（控制单元）	粉尘/飞溅水测试	适配物流粉尘车间、日化清洁飞溅水环境，月故障率仅0.5次，较传统设备（月故障3次）稳定性提升83%
电气适配	电源功耗：AC220V±10%，100W	满载运行	宽电压设计适配车间电网波动，24小时连续运行仅耗电2.4度，按工业电价1元/度计算，年可节省电费1700度
电气适配	工作环境：0-40℃，30%-95%RH（无凝露）	环境模拟	无需恒温车间改造，北方0℃冬季、南方高湿夏季均能稳定启动运行，无预热等待时间，适配全国多地域工况

二、系统核心架构深度解析（技术原理×场景价值融合）

2.1 称重检测模块：全量程精准的“抗扰核心”

搭载上海实干自主研发的C3级分级传感器（额定载荷10kg），创新采用“双感应单元+动态三补偿”核心技术，从根源破解传统中重载检重设备“轻载精度低、重载易漂移”的行业难题：

双量程智能自适应：针对10g-500g轻载场景，自动启动高灵敏度感应单元（800Hz高频采样，可捕捉0.5g细微重量变化）；针对500g-10kg重载场景，切换至强稳定感应单元，有效抵御重载冲击，全量程精度稳定控制在±2g以内；
动态三补偿技术：①温度补偿（以±0.1℃精度实时采集环境温度，0-40℃范围内24小时精度漂移≤±1g）；②振动补偿（内置加速度传感器，监测到振幅≤0.2mm时自动修正重量数据）；③四点自动标定（通过10g/500g/5kg/10kg标准砝码生成精准校准曲线，确保全量程检测一致性）；
环境耐受：传感器采用IP67全密封封装，与SUS304不锈钢台面无缝衔接，经实测可承受50cm水深30分钟浸泡，五金车间金属粉尘、日化车间清洁液侵蚀均不会损坏，保障核心部件长效稳定。

2.2 输送执行模块：大尺寸稳定的“承载核心”

针对中重载场景“大尺寸产品易偏移、重载输送易振动”的痛点，采用“力学结构优化+伺服防滑驱动”双重设计，保障全场景输送稳定：

力学结构优化：468mm×300mm承重台面经有限元分析设计，承重均匀度≤0.5%；2.0mm厚SUS304不锈钢机架搭配关键部位加强筋，10kg重载运行时振幅≤0.2mm，日化400mm长整箱产品输送无晃动、无偏移；
伺服防滑输送系统：搭载进口伺服电机驱动，速度精度控制在±0.1m/min，10-30件/分钟无级可调，匹配不同行业生产线节奏；300mm宽食品级防滑输送带采用菱形纹路设计，搭配5mm高挡边，摩擦系数≥0.8，物流10kg包裹输送无打滑；
便捷维护设计：输送带采用快拆结构，10秒即可完成拆卸，日化车间CIP清洁流程30分钟内即可完成，无卫生死角，符合GMP卫生标准。

2.3 智能控制模块：全场景适配的“效率核心”

搭载工业级ARM Cortex-A9处理器（运算主频1GHz），配备7英寸防油耐磨触摸屏，分设参数设置、运行监控、数据追溯、故障预警四大功能区，核心智能设计直击多品类生产痛点：

极速换产：内置100组产品参数存储单元，可预设不同产品的重量标准值、分选速度、剔除阈值等参数，五金厂切换10g螺丝与10kg工具箱检测模式时，换产耗时从传统设备的40分钟缩短至2分钟，设备利用率提升95%；
合规追溯：支持10万条检测数据本地存储，包含产品重量值、检测时间、操作员等关键信息，可通过USB接口一键导出Excel格式报告，助力日化企业通过GMP审计、物流站满足快递重量核验追溯要求；
智能预警与联动：配备三色报警灯+蜂鸣器，可精准识别8类常见故障（重量超差、输送带卡顿、传感器异常等），通过声光提示+故障代码指引快速排查；选配RS485/以太网接口，可无缝对接MES/ERP系统，五金厂检测数据实时同步生产台账，实现不良品精准溯源。

2.4 防护适配模块：复杂工况的“耐用核心”

针对五金粉尘、日化潮湿、物流多尘等复杂工况，采用“分级防护+环境自适应”设计，将设备使用寿命提升至8年以上：

分级防护设计：控制单元采用IP54防护外壳，配备防水胶条密封，可阻挡12.5μm以上粉尘侵入，抵御飞溅水侵蚀；电气接口采用防水航空插头，避免潮湿环境短路；机身表面经电解抛光处理（Ra≤0.8μm），防腐蚀、易清洁；
环境自适应技术：宽电压（AC220V±10%）设计搭配内置稳压模块，电网波动时无停机风险；具备0℃预热启动、40℃自动降温保护功能，环境下仍能稳定运行；
灵活场地适配：机身底部配备4个可调地脚（调节范围±50mm），地面平整度≤0.3mm/m即可安装，无需改造车间地面，大幅降低企业部署成本。

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三、标准化安装调试规范（量化流程+分行业适配）

3.1 安装环境要求（通用标准+行业特殊适配）

要求类别	通用标准	分行业特殊要求
场地条件	地面承重≥300kg/㎡，设备周围预留≥1.2m操作空间，地面平整度≤0.3mm/m	五金行业：远离高频焊机等强振动源；物流行业：预留输送带对接间隙≤8mm；日化行业：预留清洁用水接口，地面做好排水设计
电源配置	220V独立供电，配备≥10A空开，接地电阻≤4Ω	电压波动±10%以上区域（如五金车间、老旧厂区），需配套1000W稳压器使用
环境参数	工作温度0-40℃，相对湿度30%-95%（无凝露），粉尘浓度≤10mg/m³	物流分拣车间：建议加装防尘罩（选配）；日化车间：确保清洁作业时无积水浸泡设备底部

3.2 40分钟精准调试流程（标准化落地步骤）

机械校准（12分钟）：采用0.02mm/m高精度水平仪调节地脚，确保台面水平度≤0.2mm/m；安装输送带后调节张紧度，手动试运行5次，确保输送带无跑偏（平行度≤1mm）；
电气自检（8分钟）：开机后等待30秒完成系统自检，确认传感器、伺服电机、触摸屏等核心部件显示“正常”；模拟重量超差、输送带卡顿2类常见故障，验证报警系统声光提示与代码显示正常；
精度标定（15分钟）：使用M1级标准砝码（10g/500g/5kg/10kg）完成四点标定，系统自动生成全量程校准曲线；分别用10g、1kg、10kg标准件各测试10次，确保检测精度≤±2g、重复误差≤±1g；
负载试运行（5分钟）：选取轻（10g）、中（5kg）、重（10kg）三类典型产品各50件，以30件/分钟速度试运行，确保剔除准确率100%、漏检率≤0.1%，即可正式投产。

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四、三大核心行业定制化适配方案（痛点-方案-收益闭环）

4.1 五金制造行业

核心痛点：10g小螺丝与10kg工具箱需多机检测，设备投入高；换产流程繁琐，耗时超40分钟；车间金属粉尘多，设备易故障。

定制方案：双量程自适应技术+IP54防尘防护+100组参数存储+MES系统对接。

实证收益：某五金厂用6台SG-400替代原有12台传统设备，设备投入降50%；不良品流出率从5.2%降至0.4%，年减少售后损失15万元；月维护成本从2000元降至800元，运维效率提升60%。

4.2 日化行业

核心痛点：5kg洗衣液至10kg整箱产品输送易偏移，漏检率高；车间清洁频繁，潮湿环境易导致设备短路；需满足GMP追溯要求。

定制方案：468mm×300mm大台面+防滑输送带+SUS304全不锈钢机身+检测数据追溯系统+IP54防水防护。

实证收益：某日化企业漏检率从7%降至0.3%，产品质量投诉率从1.2%降至0.02%，年节省产品损耗成本20万元；设备清洁时间从30分钟缩短至10分钟，清洁效率提升15%，顺利通过GMP审计。

4.3 物流分拣行业

核心痛点：100g-10kg包裹多规格适配难，检测效率低；24小时连续运行，粉尘环境下设备故障频发；能耗高，运营成本高。

定制方案：30件/分钟高速分选+IP54防尘防护+100组参数存储+100W低功耗设计。

实证收益：某物流分拣中心部署8台SG-400，包裹重量核验准确率从92%提升至99.8%；单台设备检测效率从1200件/小时提升至1800件/小时；8台设备年节省电费1.36万元，设备月故障率仅0.3次，大幅减少停机损失。

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五、标准化操作与分级维护指南（责任到人+流程化管理）

5.1 操作员级标准操作流程

流程步骤	核心操作要点	执行时间/频率
开机准备	清洁台面与输送带，检查电源接地是否可靠；开机等待30秒完成系统自检；日化行业需拆卸输送带进行深度清洁	开机前几分钟
参数设置	从参数库调取对应产品预设参数，测试3件标准品确认精度达标后，启动自动检测模式	≤2分钟/次换产
运行监控	匀速投料，每小时进行1次零点校准；若出现报警，对照故障代码快速排查问题	持续运行过程中
关机收尾	停机后清洁设备表面，日化行业需再次拆带清洁；导出当日检测数据并备份，关闭电源	关机后15分钟

5.2 分级维护体系+常见故障速查

分级维护要点（责任到人）

每日维护（操作员，耗时10分钟）：清洁台面与输送带表面污渍，进行零点校准，检查报警灯与输送带运行状态；
每周维护（技术员，耗时30分钟）：用压缩空气清理设备内部粉尘，使用10g/5kg/10kg标准砝码校验精度，调节输送带张紧度；
每月维护（工程师，耗时60分钟）：拆卸输送带清洁滚筒并涂抹专用润滑油，检查传感器密封性，升级系统固件，重新校准台面水平度。

常见故障速查表

故障现象	核心原因	3步快速排查法
检测精度超差	台面不水平、传感器漂移、振动源干扰	1. 重新校准台面水平度；2. 执行四点标定流程；3. 检查设备是否靠近强振动源，必要时调整安装位置
输送带跑偏	滚筒不平行、输送带张紧不均、滚筒有异物	1. 调节滚筒调节螺栓，确保滚筒平行；2. 对称收紧张紧轮，保证输送带张力均匀；3. 清洁滚筒表面异物
设备频繁报警	电网电压波动、传感器接线松动、设备过热