宽域精测·一机全适配！SG-220在线检重秤技术说明书

一、产品概述

二、核心技术参数

三、系统核心架构解析

3.1 称重检测模块：宽域精准的核心引擎

• 动态滤波算法：实时采集输送带运行振动信号（频率0-30Hz），通过自适应算法动态调节滤波参数，可有效抵消生产线±0.5mm/s的振动干扰，在食品车间流水线等动态场景仍保持稳定精度；

• 智能量程适配算法：根据产品重量自动切换双量程检测模式——5-50g轻载段启用高精度采样模式（采样频率500Hz），精度达±0.1g；50-1500g重载段启用稳定检测模式（采样频率300Hz），精度达±0.2g，确保全量程精度一致性。

3.2 分选执行模块：双模式防破损的高效执行器

1. 推板剔除系统：采用高速无杆气缸驱动，推力1000N，动作响应时间≤0.3秒，针对日化瓶、五金件等硬质产品，配合双光电对射定位技术，剔除准确率≥99.8%；推板前端配备5mm厚橡胶缓冲垫，避免硬质产品表面划伤；

2. 翻板剔除系统：采用伺服电机驱动，翻板角度0-90°无级调节，翻转速度可根据产品重量（5-1500g）精准匹配（轻载慢翻、重载稳翻），针对饼干、巧克力等易碎品，通过平稳翻转输送轨道实现无碰撞剔除，破损率从传统设备的8%降至0.3%以下。

3.3 智能控制模块：高效操作的中枢神经

• 快速换产系统：内置50组产品参数存储模块，可预设不同规格产品的重量标准值、上偏差、下偏差、剔除模式、输送速度等参数，换产时一键调取并自动校准，换产时间≤3分钟，较传统设备提升70%；

• 数据追溯系统：支持10万条检测数据循环存储，记录内容涵盖检测时间、产品型号、重量值、合格率、操作人员等信息，可按多维度查询，支持Excel/CSV格式导出，满足质量追溯与审计需求；

• 故障自诊断系统：实时监测传感器、气缸/伺服电机、输送带、电源等关键部件状态，异常时通过三色报警灯声光预警并显示故障代码（如E01传感器故障、E02气路压力不足），附带故障排查指引，降低运维难度。

3.4 机械结构模块：稳定耐用的坚实骨架

四、安装与调试规范

4.1 安装环境及前期准备

4.1.1 场地与环境要求

• 场地条件：地面平整度≤0.3mm/m，承重能力≥300kg/㎡，设备周围预留≥1m操作通道，剔除口侧预留≥1.5m不合格品堆放空间；

• 环境参数：温度0-40℃，相对湿度30%-90%（无凝露），远离强电磁干扰源（如大型变频器、电焊机）及腐蚀性气体源；

• 安全要求：设备安装区域配备应急停止按钮，电源线路需穿管防护，避免碾压破损。

4.1.2 电源与气源配置

• 电源配置：220V单相电供电，独立空气开关（≥5A），零线与火线电压偏差≤5%，接地电阻≤4Ω；建议配备500W稳压器，避免电压波动影响精度；

• 气源要求（推板模式）：提供清洁压缩空气，压力0.5-0.7MPa，流量≥50L/min，需配备油水分离器（过滤精度5μm）及调压阀，避免油水污染气缸。

4.1.3 安装工具清单

4.2 标准调试流程及验收标准

1. 水平校准（关键步骤）：将水平仪放置于检测台面中心及四角，调整4个地脚螺栓，确保台面水平度≤0.2mm/m，校准后锁紧地脚螺母并做好标记；

2. 机械检查：手动转动输送带，确认运行顺畅无卡顿、无跑偏；分别测试推板/翻板动作，检查缓冲部件无破损、动作轨迹无偏移；

3. 电气自检：接通电源，启动设备执行开机自检（约30秒），确认传感器、触摸屏、剔除系统、报警灯（选配）均显示“正常”，代码提示；

4. 精度标定：进入“标定模式”，依次放置5g、100g、500g、1500g标准砝码，系统自动记录校准数据，标定后空秤显示≤±0.1g；

5. 负载验收测试：分别采用5g（微型元件）、500g（中型包装）、1500g（大型包装）标准测试件各连续运行100次，需满足“检测精度≤±0.2g、剔除准确率100%、易碎品（模拟饼干）破损率≤0.3%”三项指标，方可投入正式生产。

五、典型应用场景及价值实证

5.1 食品行业：破损率骤降+设备投入减半

5.2 日化行业：装量合规+耐受严苛清洁

5.3 电子行业：微型件漏装精准识别

5.4 制药行业：合规达标+高效全检

六、操作与维护指南

6.1 标准操作流程

1. 开机准备：检查电源线路、气源（推板模式）连接正常，液压油位在油标上下限之间；清洁输送带表面残留物料、油污，开启总电源开关，设备自检30秒后进入待机状态；

2. 参数设置：在触摸屏“产品库”中调取当前检测产品参数，确认重量标准值、上偏差、下偏差、剔除模式、输送速度等参数无误；如需新增产品，进入“参数设置-新增产品”完成配置并保存；

3. 零点校准：确保输送带上无任何负载，点击“零点校准”按钮，设备自动完成空秤零点设定，显示“0.00g”且3秒内无漂移即为校准成功；建议每日开机后及每2小时运行中各校准1次；

4. 运行检测：点击“启动”按钮，输送带开始运行（速度可实时微调），将产品匀速送入检测区域，设备自动完成称重、判断，不合格品按设定模式剔除，合格品进入下一工序；运行中实时监控触摸屏“运行数据”区，关注合格率、剔除数量等指标；

5. 关机流程：停止送料，待输送带上无产品后，点击“停机”按钮；关闭电源、气源开关，用干抹布清洁设备表面及输送带，如需深度清洁可拆卸输送带冲洗；导出当日检测数据并备份，填写《设备运行日志》。

6.2 分级维护保养规范

6.2.1 每日维护（操作人员执行）

• 清洁：用干抹布擦拭输送带表面、机身及触摸屏，去除残留物料、油污；若为食品/制药行业，用75%酒精擦拭机身表面消毒；

• 检查：测试推板/翻板动作是否灵活，缓冲橡胶无破损；检查输送带无跑偏、无裂纹；确认三色报警灯（选配）声光正常；

• 校准：执行零点校准，确保空秤显示“0.00g”；用100g标准砝码随机抽检3次，≤±0.2g为正常。

6.2.2 每周维护（设备管理员执行）

• 深度清洁：用压缩空气喷枪清理传感器检测区域、电气柜通风口及输送带滚筒缝隙粉尘；食品/制药行业拆卸输送带，用温水冲洗后晾干安装；

• 精度验证：采用5g、100g、500g、1500g标准砝码进行四点精度测试，偏差超±0.2g时重新标定；

• 气路维护（推板模式）：排放油水分离器积水，检查气路管路密封性，涂抹硅脂润滑气缸活塞杆；

• 输送带维护：检查输送带张紧度，出现松弛时通过两端调节螺栓收紧；清理滚筒表面异物，避免输送带跑偏。

6.2.3 每月维护（技术人员执行）

• 机械润滑：对输送带轴承、翻板伺服电机轴承加注食品级润滑脂；对推板气缸销轴涂抹防锈油；

• 电气检查：打开电气柜，检查传感器、电机连接线接头是否松动，线路有无老化破损；用压缩空气清理电气柜内部粉尘；

• 结构检查：检查机身不锈钢表面有无锈蚀，用抛光布修复轻微划痕；紧固地脚螺栓，重新校准台面水平度；

• 数据管理：备份设备参数与检测数据，删除1年前过期数据，确保系统运行流畅。

6.2.4 常见故障快速排查

七、核心技术优势

• 宽域精准协同突破：5-1500g超宽量程覆盖微型件至大包装，0.1g高精度配合智能量程适配算法，确保全重量段精度一致性；一台设备替代3台传统专用检重秤，设备投入成本降低60%，车间占地节省50%；

• 双模式防破损创新：推板/翻板一键切换，硬质品剔除准确率≥99.8%，易碎品破损率≤0.3%，年减少产品损耗超15万元；伺服电机+气缸双驱动设计，适配不同特性产品需求；

• 高效智能降本增效：50组参数存储+3分钟快速换产，双语言触控界面新手易上手；多品类生产线利用率提升25%，质检效率较人工提升10倍，单设备年节约人工成本超40万元；

• 工业级耐用适配：SUS304不锈钢机身+IP54防护，耐受潮湿、粉尘、腐蚀环境及高频消毒；快拆式输送带+可定制高度，无需改造生产线即可快速安装；MTBF达12000小时，使用寿命超8年；

• 节能通用高性价比：100W低功率设计，年耗电仅876度，较同类设备节能30%；220V单相电通用，适配各类车间供电环境；核心部件自主研发，成本仅为进口同类产品的50%。

八、服务与支持体系

• 定制化安装调试：专业技术团队上门勘测生产线布局，根据产品特性、车间空间定制安装方案；完成设备固定、电源气源连接、精度标定、参数预设等一站式服务，确保4小时内投入使用；

• 超长质保承诺：整机质保12个月，核心部件（称重传感器、触摸屏、气缸/伺服电机）延长至24个月；质保期内免费更换故障部件，承担物流及维修费用，无隐性成本；

• 高效技术支持：全国7大服务中心（上海、北京、广州、深圳、成都、武汉、西安）联动，24小时技术支持热线（400-XXX-XXXX）响应；常规问题远程诊断1小时内解决，地级市现场服务48小时内抵达，故障修复时间≤24小时；

• 定制化培训服务：为操作人员、设备管理员提供1对1分层培训，内容涵盖操作流程、精度标定、故障排查、维护保养等；发放纸质操作手册、视频教程及故障排查指南，考核合格后颁发《操作资格证书》；

• 增值运维服务：每季度上门提供免费巡检保养，包含精度校准、机械润滑、系统优化等；每年提供1次免费软件升级，新增功能适配行业需求；建立专属设备健康档案，定期推送维护提醒与优化建议，延长设备使用寿命至10年以上。

九、结语与备注