1-30g微重精准管控！SG-多列机技术说明书

更新时间：2025-12-03 浏览次数：24

1-30g微重精准管控！SG-多列机技术说明书

SG-多列机是上海实干实业有限公司针对微型电子元器件、小剂量制药、休闲零食颗粒包装等领域“多列同步检测精度不足、微重信号抗扰能力弱、易碎品剔除破损率高"三大核心痛点研发的工业级智能检重装备。通过“C3级专用传感器+升降式精准剔除机构+厚亚克力防风抗扰系统"的深度融合，实现“1-30g量程覆盖、0.01g分度值精准检测、50件/分钟单通道分选"的同步突破，破解传统单通道设备“多列不同步、轻载易漂移"的行业难题。设备整机采用SUS304食品级不锈钢打造，支持多列扩展与输送方向定制，可无缝接入高速生产线实现100%全检，适配电子防静电、制药GMP、食品卫生等多行业合规要求，是微重多列生产场景的核心质控装备。

多列检重秤

一、核心技术参数

参数类别	技术指标	技术特性说明
基础性能参数	设备型号	SG-多列机	微重多列检测专用定型型号，支持2-6列扩展
	称重范围	1-30g	覆盖微型元件至小剂量包装全微重区间，适配多品类检测
	最小刻度	0.01g	静态环境下可识别毫克级重量变化，漏装错装精准捕捉
	分选速度	50件/分钟（一通道）	支持10-50件/分钟无级调节，6列满配达300件/分钟
结构数据	剔除方式	升降式剔除	非接触式动作，响应时间≤0.2秒，破损率≤0.1%
	机器材质	不锈钢（SUS304）	食品级材质，防腐蚀易清洁，符合FDA、GMP认证要求
	皮带离地高度	450±50mm	支持600-900mm定制，适配不同生产线高度对接需求
	抗扰设计	厚亚克力防风罩	隔绝±0.5m/s气流干扰，保障微重检测稳定性
电气系统参数	工作电源	AC220V 50-60Hz	支持±10%电压波动，适配多数车间电网环境
	额定功率	约1000W	满负荷运行功耗，适配工业场景持续作业需求
	操作界面	触摸式操作	支持汉语、英文双语言，图标化设计降低操作门槛
	工作环境	温度0℃～40℃，湿度30%～95%	宽温湿域适配，无需特殊车间改造即可部署

二、系统核心架构

2.1 称重检测模块：微重精准捕捉核心

搭载自主研发的C3级微重专用传感器，额定载荷50g，综合精度0.001级，配合24位高精度AD转换器与500Hz高频采样技术，实现1-30g全量程重量信号的精准采集。核心技术突破在于“双级抗扰+动态补偿"体系：其一，厚亚克力防风罩形成密闭称重空间，有效抵消车间通风、人员走动产生的气流干扰，使气流对检测精度的影响控制在±0.005g内；其二，内置PT100温度传感器，在0℃-40℃工作温度范围内实时校准，将温度漂移误差控制在±0.01g/24h；其三，针对多列同步运行场景，研发“多通道信号同步算法"，确保各通道检测数据无延迟偏差，同步性误≤0.02g。传感器采用全密封IP67防护设计，隔绝粉尘与潮湿，长期运行零点漂移≤0.01g/24h。

2.2 分选执行模块：低损高效剔除核心

创新采用升降式剔除机构，传统推板、气吹剔除的机械接触式设计，通过“底部升降-水平平移-原位归位"三段式控制逻辑，实现对微重产品的“无冲击剔除"。核心参数经千次工况优化：升降行程10-30mm可调，平移速度0.1-0.3m/s无级调节，针对1g微型电子元件、20g易碎糖果等不同特性产品，可通过触摸屏一键匹配参数；剔除机构响应时间≤0.2秒，定位精度±1mm，配备双光电定位传感器，一级触发称重计时，二级确认产品中心位置后执行剔除，避免多列输送中的位置偏移误剔，剔除准确率≥99.9%。机构前端镶嵌3mm厚食品级硅胶缓冲层，进一步降低碰撞破损风险，破损率控制在0.1%以下。

2.3 智能控制模块：多列适配核心

搭载工业级ARM Cortex-A9处理器，运算速度1GHz，支持多任务并行处理，确保6列满配状态下各通道称重、判断、剔除指令的同步执行。触摸式操作界面分为“参数管理、运行监控、数据追溯、系统维护"四大核心模块，核心智能功能包括：①80组产品参数存储，预设不同规格产品的重量标准值、偏差范围、剔除速度等参数，换产时一键调取，全程耗时≤2分钟；②10万条检测数据本地存储，支持按通道、批次、日期分类查询，数据包含产品ID、重量值、检测时间、操作员等信息，可导出Excel格式追溯报告；③支持RS485接口选配，可无缝对接MES/ERP系统，实现检测数据实时上传与远程参数管理，适配智能工厂建设需求。

2.4 机械结构模块：稳定耐用核心

整机采用SUS304食品级不锈钢一体焊接成型，机身框架经有限元分析优化，关键承重部位加装5mm厚加强筋，50件/分钟单通道高速运行时振幅≤0.1mm，确保称重稳定性。输送系统采用食品级聚氨酯防滑输送带，表面压制菱形纹路（摩擦系数≥0.7），可防止1g微型产品输送打滑；输送带驱动采用进口伺服电机，速度调节精度±0.1m/min，配合同步带传动消除速度误差。输送方向可根据车间布局自由摆放，支持平行、垂直等多方向对接；机身底部配备4个可调地脚螺栓，水平调节范围±50mm，适配不同平整度车间地面，台面水平度校准后可稳定保持≤0.2mm/m。

多列检重秤

三、安装与调试规范

3.1 安装环境要求

场地条件：地面平整度≤0.3mm/m，承重能力≥300kg/㎡，设备周围预留≥1m操作空间，远离高频焊机等强电磁干扰源，避免振动影响检测精度；
环境参数：温度0℃-40℃，相对湿度30%-95%（无凝露），避免阳光直射导致的台面温度波动，食品车间需预留清洁用水接口；
电源配置：220V单相电独立供电，空气开关≥10A，接地电阻≤4Ω，电压波动较大区域建议配备1000W稳压器；
对接要求：与前后端多列生产线对接时，输送带高度差≤5mm，间隙≤8mm，避免产品掉落或卡顿，输送方向需提前确认并定制。

3.2 精准调试流程

水平校准：使用0.02mm/m精度水平仪，调节4个地脚螺栓，确保称重台面水平度≤0.2mm/m（前后左右四方位检测），多列设备需保证各通道台面高度一致；
机械检查：手动测试输送带运行10次，确认各通道运行顺畅无卡顿；分别测试升降式剔除机构10次，检查动作同步性与缓冲效果，确保各通道剔除位置一致；
电气自检：接通电源后执行开机自检，确认传感器、触摸屏、光电开关、防风罩密封性等部件显示“正常"，无错误代码；
精度标定：采用标准砝码（1g、5g、10g、30g）进行四点标定，进入“标定模式"依次放置砝码，系统自动生成各通道校准曲线，确保全量程精度达标；
负载测试：用1g、10g、30g标准测试件以50件/分钟速度各运行100次，验证各通道检测精度≤±0.03g，剔除准确率100%后投入生产。

多列检重秤

四、典型行业适配方案与实证

4.1 电子元器件行业：微小偏差精准拦截方案

适配场景：1-10g芯片、电阻、连接器等微型电子元件多列编带检测，核心需求是精准识别漏装、错装导致的0.03g级重量偏差，匹配50件/分钟单通道贴片线节奏。

技术适配：①启用“高精度模式"，采样频率提升至800Hz，配合多通道同步算法，确保各通道0.03g偏差精准识别；②工作台面加装防静电橡胶垫（表面电阻10⁶-10⁹Ω），避免静电损伤电子元件；③RS485接口对接MES系统，各通道检测数据实时同步至产品追溯台账，支持不良品精准溯源。

实证效果：某精密电子厂商6列生产线应用后，8g连接器漏装检测不良品流出率从5.3%降至0.3%，年减少售后损失超35万元，设备利用率提升70%，换产时间从传统设备的15分钟缩短至2分钟。

4.2 制药行业：合规化全检方案

适配场景：5-30g小剂量胶囊板、粉剂、膏剂包装多列检测，核心需求是符合GMP卫生要求，实现重量偏差全检与数据合规追溯，适配阴凉库至车间多环境。

技术适配：①整机采用SUS304不锈钢抛光处理（粗糙度Ra≤0.8μm），输送带可拆卸清洗，支持CIP清洁流程；②检测数据支持符合FDA 21 CFR Part 11要求的加密存储与审计追踪，可按批次导出带电子签名的追溯报告；③防风罩内加装紫外线消毒灯，每次开机前自动消毒30分钟，避免交叉污染；④启动低温补偿模式，适配2-10℃药品阴凉库环境。

实证效果：某药企3列生产线应用后，全检替代人工抽检，重量偏差投诉率降为0，顺利通过药监部门飞行检查，数据追溯效率提升80%，人工成本降低60%。

4.3 休闲食品行业：高速防损方案

适配场景：10-30g坚果颗粒、冻干零食、糖果等多列包装检测，核心需求是50件/分钟单通道高速下降低易碎品破损率，满足食品卫生合规要求。

技术适配：①启用升降式剔除“柔性模式"，升降速度调至0.1m/s，缓冲层充分接触产品，破损率控制在0.1%以下；②SUS304不锈钢机身无卫生死角，防风罩采用食品级亚克力材质，可直接冲洗清洁；③设置“重量梯度预警"，检测值接近偏差上触发黄色报警，提前干预装量异常，降低不合格品产生率。

实证效果：某零食企业4列生产线测试显示，50件/分钟速度下检测20g冻干草莓，合格率从92%提升至99.8%，破损率从传统气吹剔除的5%降至0.1%，年减少损耗超20万元。

多列检重秤

五、操作与维护指南

5.1 标准操作流程

开机准备：检查电源连接正常，清洁输送带表面与防风罩内部，开启总电源，食品行业需启动紫外线消毒30分钟，等待系统自检完成（约30秒）；
参数设置：在触摸屏“产品库"中调取当前检测产品参数，确认各通道重量标准值、偏差范围、分选速度、剔除模式等，多列产品需确保各通道参数一致；
零点校准：确保各通道输送带空载，点击“零点校准"按钮，待所有通道显示“0.000g"后完成校准（建议每1小时校准一次，更换产品时必校）；
运行检测：启动输送带，按设定速度匀速投放产品，设备自动完成各通道称重、判断，不合格品由升降式机构剔除，三色报警灯同步提示各通道状态；
关机流程：停止送料，待输送带无产品后点击“停机"，关闭电源，清洁设备表面与防风罩内部，导出当日检测数据并备份。

5.2 分级维护要点

5.2.1 每日维护（操作员执行）

清洁各通道输送带表面、称重台面及剔除通道，去除残留物料、粉尘或油污；
执行零点校准，验证各通道空秤显示是否稳定在±0.01g内；
检查光电传感器镜头清洁度，清除粉尘与污渍，确保定位精准；
测试各通道升降式剔除机构1次，确认动作正常、无卡顿。

5.2.2 每周维护（技术员执行）

用0.3MPa压缩空气清洁传感器检测孔、电气柜散热孔及防风罩内部粉尘；
检查升降式剔除机构的硅胶缓冲层有无破损，必要时更换；
采用10g、30g标准砝码验证各通道精度，偏差超±0.03g时重新标定；
检查输送带张紧度，松弛时通过尾部调节螺栓收紧，确保各通道输送速度一致。

5.2.3 每月维护（工程师执行）

拆卸输送带，清洁滚筒表面异物，涂抹食品级硅基润滑油；
对升降式剔除机构的气缸、电磁阀进行润滑保养，检查接线端子紧固性；
检查SUS304机身表面有无锈蚀，用抛光布修复轻微划痕，保持防腐蚀性能；
备份设备参数与检测数据，升级系统固件至版本，优化多通道同步算法。

多列检重秤

六、核心技术优势

微重精准+抗扰突破：0.01g分度值+±0.03g动态精度，厚亚克力防风罩+温度补偿技术抵消环境干扰，多通道同步≤0.02g，较传统设备精度提升5倍；
低损高效剔除：升降式非接触剔除机构，破损率≤0.1%，剔除准确率≥99.9%，50件/分钟单通道速度，6列满配达300件/分钟，较传统设备效率提升120%；
多列柔性适配：2-6列自由扩展，输送方向按需定制，80组参数存储+2分钟快速换产，适配多品类小批量生产，设备利用率提升60%；
全行业合规：SUS304不锈钢机身符合FDA、GMP认证，IP67传感器防护，10万条数据追溯满足审计需求，宽温湿域适配多场景；
工业级耐用性：一体化焊接机身+加强筋设计，高速运行振幅≤0.1mm，平均工作时间（MTBF）达15000小时，使用寿命超8年。

多列检重秤